设备综合效率=时间利用率×速度利用率×产品合格率

其中时间利用率涉及故障停机与非故障停机。故障停机当然与设备维护与检修不当有直接关系。但除此以外的非故障停机以及影响速度利用率和产品合格率的诸多因素，除少数为客观原因造成，主要是操作工的责任。这种把属于操作工的职责归入设备效率进行的考核显然不合理，不被多数中国企业所接受。

要求中国企业厂长或经理直接管设备工作尚不具备条件。据介绍，日本实行TPM管理的公司经理直接介入TPM管理推行工作，有的还兼任PM活动***小组组长，从计划审查、成果评议到表彰奖励均直接参加。笔者赞同和理解这样的作法，因为设备管理工作对企业的生存与发展有着面持久的影响。但当前中国大多数企业还没有这样的机制，国有企业的一把手关心设备管理还较少。

系统性

就是TPM管理涉及企业生产系统的方位和过程。TPM把设备包括引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造，直到报废更新的各个阶段作为管理对象，涉及设备的各个子系统以及设备的每一个部件、零件，构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为主导的系统生产维修体系。同时，TPM要求对设备环境、车间以至整个生产现场实行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。

目标性

人类的每一项活动都是为了取得一定的效果，达到一定的目标。TPM管理也不例外，它的目标就是要不断追求企业生产效率的大化，面提升企业的综合素质。具体来讲，TPM管理是通过对设备的六大损失(故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失)和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”(零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错)的目标，从而达到佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，终达成“3S”(员工满意、顾客满意、社会满意)的可持续发展的企业，其目标是明确的。

三星推行自主管理活动时，强调与原来的QC小组等活动有机结合起来，不仅改革了企业原来的分工体制，而且较好地避免了“生产运转部门只管生产，设备保部门只管维修”等引起的扯皮推卸责任的现象。许多企业内都存在 "出现故障就埋怨设备部门没做好，或者设备本身有问题，我们生产人员没有关系或责任"等等这种不正确的想法。就像人类生病一样，我们难道能埋怨医生没有做好检查吗?相反应好好检讨一下我们平时的饮食起居、自我健康管理的方法。事实上生产线员工如果定期进行一些诸如紧固、加油、清扫和点检活动，不但可以***设备，而且可以感知到设备和工艺异常，从而及早采取对策，避免故障或不良的发生。当然，强调生产线员工自主管理，并非要削弱设备保部门的工作，相反可以为设备保人员腾出更多的时间和精力，像医生一样开展如定期检查(医生的定期诊断)、早期修理(***的早期)等工作，从而大限度的提高设备和生产综合效率。