IMD优势

1、产品稳定性：使产品产生一致性与标准化的正确套色

2、产品耐久性：透过特殊处理的COATING薄膜的保护，可提供产品更优良的表面耐磨与耐化学特性

3、3D复杂形状设计：应用薄膜优良的伸展性，可顺利达成所需的产品复杂性外开设计需求

4、多样化风格：可依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样

5、制程简化：经由一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，可有效降低成本与工时，可提供稳定的生产

6、降低成本与工时要：IMD制程中只需要一套模具，不像其它老替代制程需开多套治具，可以去除一次作业程序的人力与工时，降低系统成本与库存成本

模内注塑与模内转印的区别是什么？

首先要说明的是，在模内注塑中它们是两个完整不同的概念，不可混为一谈。

模内注塑的英文简称叫IMD,它包括了模内贴标（IML），模内贴模（IMF）,模内转印（IMR）。由此可见模内转印是模内注塑的其中一部份。

IMR（模内转印）：

此工艺是将图案印刷在薄膜上，经过送膜机将膜片与塑模型腔贴合停止挤出，挤出后有图案的油墨层与薄膜别离，油墨层留在塑件上而得到外表有装饰图 案的塑件，在产品外表是没有一层透明的维护膜，膜片只是消费过程中的一个载体。但IMR的优势在于消费时的自动化水平高和大批量消费的本钱较低。 IMR的缺陷：印刷图案层在产品的外表上，厚度只要几个微米，产品运用一段时间后很容易会将印刷图案层磨损掉，也易褪色，形成外表很不美观。另外新品开发 周期长、开发费用高，图案颜色无法完成小批量灵敏变化也是IMR工艺无法克制的弱点。

1.IML面板中的油墨与片材的分离性自身较差，应改换片材或油墨；

2.油墨中有残存溶剂，应增加干燥温度或延长干燥时间，减少产品放置密度；

3.油墨色料成分太多（如银色）,与注塑不匹配，应恰当减少色料比例；

4.IML面板中的印刷图案的设计不合理，如镜面油墨图案印在弯边上, 应修正设计；

5.黏合剂的干燥不当，参与产品干燥请求改善干燥；

6. 注塑温度、压力及冷却系统控制不当；

7.注塑料有水分，将注塑料预热除水；

8.注塑料的选择不当或存在质量问题，应选择适宜的注塑料或改换新的注塑料。