铝压铸模具设计要点

模架

a. 外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来。

b. A.B板模框间配合各做0.1-0.15，同时加做飞水挡板防止铝飞出来渣伤人。

c. 为了防止模板变形，锌压铸件厂，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，注意不要与其他零件干涉。

d. 模具加2-4根中托司和中托边，中托边做成带限位的。

e. 模具底板要做通以便于散热。

f. 模具四个角要切角，防止安装时不撞格林柱，

g. ***圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。

h. ***圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。

i. 分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm.

j. 模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。

k.模架一定要调质处理的，是锻打的模架。

l. 为了方便取内模的镶针，可以在模具表面加打孔，河北锌压铸，然后收几个无头螺丝，这样方便拆装更换镶针。

m. 吊装孔至少为M30深45的，锌压铸件生产厂家，顶部至少2个.

n. 外置弹gong一定要加做弹簧保护套，防止弹簧变形。

o. 高出模架面的且要与地面接触的面要加支撑柱。

铝铸件产品合适的干燥时间和工作压力

在左右干燥工艺操纵范围之内，对于易出现表层毛边的油路板、快插接头等铝铸件任意开展各层4h、5h、1h干燥时间实验，证明，经4h干燥的铝铸件毛边持续上升，而干燥6h与12h的铸造件基本上没有毛边。

由此可见，干燥时间过短，型壳干燥不深入都是危害型壳裂痕与铝铸件表层毛边的关键要素，因而干燥时间应明确为8-10h。按左右加工工艺操纵，广泛实际效果不错，但针对一些厚壁铝铸件外斜角位置及一些仍有冷隔缺点。

因此，在型壳培烧时先提温至950℃，随后隔热保温，在浇筑前5~7min内再提温到1050~1150℃，基础能够清除冷隔缺点，并且表层情况。脱蜡工作压力上升速率的操纵。

从试验看，脱蜡工作压力是高些好，但经对0.85MPa、0.75MPa、0.65MPa工作压力提高速率开展测量，在这里3种工作压力下刚开始10s内工作压力可超过0.48-0.56MPa。工作压力愈高，其提高速率愈快。在lmin后提高速率显著减慢。

在铝铸件生产制造中，人们将工作压力提高速率操纵在前10s内超过0.48MPa左右。由此可见，铝铸件生产过程中，压力和干燥时间的控制都是十分重要的。

压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，锌压铸公司，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而***为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。

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