RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:

1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；

2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。

3.双传感器差分扭转测量算法，***了传统方法中转速不稳导致的测量误差。

RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。

随着高压大电网与大型汽轮发电机组的不断发展,网机之间关系日趋复杂。电网扰动引起的电磁转矩的变化***了汽轮机驱动机械转矩与发电机阻尼电磁转矩之间的平衡,能够使机组轴系发生强烈扭转振动,轴系应力迅速增大,对大轴及其零部件造成疲劳寿命损耗,甚至由此产生大轴、叶片断裂等严重事故,因此有必要监测机端电压与电流的变化。在这套扭振测量系统中,设计了8路A/D转换通道,可以将机端电压与电流测量值转换为数字量,A/D转换利用单片机内部的A/D转换部件。

RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:

1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；

2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。

3.双传感器差分扭转测量算法，***了传统方法中转速不稳导致的测量误差。

RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。

扭矩测量(measurement of torque)

测量克服金属变形抗力和金属同轧辊间摩擦力所施加给传动轴的力矩。经常采用的扭矩测量方法是非电量电测法。测量时将应变片直接粘贴在传动轴(例如轧机的万向接轴)的表面上，组成测量电桥，用应变仪测量由扭矩作用产生的剪应变或剪应力，推算出扭矩。这种方法的优点是，直接测量传动轴的扭转变形，减少了由功率和转速推算的间接影响因素。

RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:

1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；

2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。

3.双传感器差分扭转测量算法，***了传统方法中转速不稳导致的测量误差。

RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。

19世纪80年代,一种新式的扭矩传感器———旋转变压器式扭矩传感器悄然兴起。它通过两组带间隙的特殊环形旋转变压器实现能源和信号的无接触传递,该传感器第1次实现了扭矩的非接触测量。如果说旋转变压器式扭矩传感器解决了有线测量到无线测量的技术难题,那么声表面波(surface acoustic w***e,简称saw)扭矩传感器则进一步将扭矩传感器从有源带入了无源时代。进入上个世纪90年代,随着材料技术的发展和进步,美国发明出了利用铁磁材料磁致伸缩特性的磁弹性扭矩测量设备,该种方法的测量精度在±1%左右,且造价低廉,对温度不敏感,工作寿命长。

RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:

1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；

2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。

3.双传感器差分扭转测量算法，***了传统方法中转速不稳导致的测量误差。

RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。

测应变测扭矩是一种常规的扭矩测量的手段。该方案首先测量旋转轴表面的应力应变值,再将测量值代入相应的力学公式折算,***终获得旋转轴上承受的扭矩大小。从第1枚应变片设计成功至今,应变计已经从原先单一的电阻式应变计逐渐发展成为利用多种物理原理制成的应力敏感元件,例如:声表面波传感器、逆磁致伸缩材料传感器、压电式扭矩传感器等。