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智能撬装：新型油田增压站智能综合装置

（1）加药桶容积25L，清蜡球直径φ32-φ48mm；

（2）极限出口压力10MPa，出口通径DN100；

（3）井口数目5/7/9流量调速范围0.05-5L/h自动调节；

（4）极限进口压力4MPa进口口径DN50；

（5）自动控制连续注入加药的一般方式；

（6）收球箱储球量120个；

（7）收球箱储油量28L，工作温度-32℃~65℃；

（8）外形尺寸（长*宽*高）6000*1950*1650，撬装总重4500Kg。

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熔化

　　装料或称料草率会造成金属成分的偏差。针对收缩缺陷时应考虑熔化方面的因素，脏污以及凝固迅速、易于氧化的金属都对金属的早期收缩有影响。金属液的温度过高，会把砂型加热到使其产生滑移的程度，从而加剧型壁的位移。金属液中的气体越多，凝固过程释放出的气体对型壁的压力越大，越易引起位移。

制芯

　　砂芯产生位移，会使铸件截面增厚，造成铸件截面壁厚不均匀。芯撑数量太少、芯头松软或支撑面不够大、砂芯强度较低引起砂芯翘曲等，都是造成砂芯位移的原因。生产中因砂芯位置变化而引起铸件截面变化，都有可能造成缩孔缺陷。

型砂

　　砂型型壁产生位移尤其是不规则的位移，会影响补缩效果，造成缩孔缺陷。型壁的位移量越大，产生缩孔的可能性越大。型砂强度低，舂砂松软是产生型壁位移的主要原因，应提高砂型的强度和舂砂的紧实度，石油压裂耗材现货，以减少型壁的蠕动或位移。

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通过正交试验，对感应淬火以后的管道进行对比检测与分析，检测结果：133kW加热功率条件下，12mm管体采用140mm/min的速度淬火，淬硬层深度1.5～1.7mm；两端墩粗部位在功率保持133kW条件下，淬火速度降到100mm/min，淬硬层深度1.5～1.7mm，符合管件淬硬层在1.2～2.2mm的技术要求。

通过工艺试验确定高压石油直管的感应热处理工艺为：133kW加热功率保持不变，在两端墩粗部位的淬火速度为100mm/min，在管体部位淬火速度140mm/min，首段墩粗部位淬火2.8s移动，尾端墩粗部位淬火1.2s移动。淬火后管件淬硬层均匀控制在1.2～2.2mm。

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