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一般说来，增碳剂的颗粒小，则其与铁液接触的界面面积大，增碳的效率就会较高，但太细的颗粒易于在大气中氧化，也易于被对流的空气或抽尘所致的气流带走，因此，增碳剂颗粒尺寸的下限值以1.5mm为宜，而且其中不应含有0.15mm以下的细粉。
颗粒尺寸的值，应该以能在作业时间内溶入铁液为度。如果增碳剂在装料时随金属炉料一同加入，碳与金属的作用时间长，增碳剂的颗粒尺寸可以较大，上限值一般可为12mm。如果在出铁时加入铁液中，则颗粒尺寸宜小一些，上限值一般为6.5mm。
搅拌有利于改善增碳剂和铁液的接触状况，提高其增碳效率。在增碳剂与炉料一同加入炉内的情况下，有感应电流的搅拌作用，增碳的效果较好。向包内加增碳剂时，增碳剂可先置于包底，出铁时使铁液直冲增碳剂，或连续地将增碳剂投向液流，不可在出铁后投放在浇包内的液面上。
增碳剂如被卷入炉渣中，就不能与铁液接触，当然会严重影响增碳效果。因此，如采用在出铁时增碳的工艺，应特别注意避免渣、铁混出。
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（2）淬火工艺方案
为完成此项工件的淬火，专门制作了感应器，加强了工艺过程控制并采用了断续加热方式。
结合牵引销的诸多特点，改变传统感应器制作方式，将感应器制作为半圆形，克服传统感应器对于该工件高频淬火的上述难点，既可以实现感应器与加热表面之间尽可能小距离的配合，又可以方便地使工件与感应器脱离进行淬火。在具体的操作实施中，使工件相对于感应器进行同心旋转，达到瞬间对半圆进行加热，整体上又对全部淬火表面进行加热的特殊效果（见图3）。
前面已讲述，钢铁材料在加热到一定温度后，将失去磁性，加热速度随之下降数倍。实际加热过程中，当表面出现超过失磁点的薄层时，和薄层相邻的内部交界处涡流强度就会突然上升，成为加热速度快的部位，出现高温表层加热速度降低，交界处升温加速，并向内部推移的现象。这一现象为提高淬硬层深度是有利的，但表层高温区加热速度较交界处以内的部位快很多，表层过热、过烧倾向仍很严重。此时，就需要找出电压、加热速度等参数的配置，严格加热过程的控制，在保证质量的前提下尽量增大淬硬层深度。
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失效分析是经验和科学的结合，失效分析工程师就如医生，工艺设计之初要有预防对策；产品生产后，进行体检，找出其中的隐患，给出预防办法去防止；失效发生后通过各种手段查找病因：验血等等常规***检测，供应石油压裂石英砂，根据检验的数据进行分析是什么症状并对症下药，给出补救办法。
目前国内这方面做得比较欠缺，设计、生产、失效，各干各的。实际上，失效分析应该参与到产品的设计工作，这样才能从根本上避免产品失效。
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