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感应加热淬火法指的是工件放在有足够功率输出的感应线圈中，在高频交变磁场的作用下，工件表面形成强大的感应电流，使得工件表面迅速升温继之表面进行淬火的工艺方法。由于其具有加热效率高，加热时间短，工件表面不容易氧化脱碳，加热速度快，因此细化了奥氏体晶粒，使工件淬火后具有优异的力学性能，且只进行表面加热，工件淬火变形小，设备易于实现自动化生产，劳动生产率高等优点，因而得到了广泛的应用。下述是感应热处理工艺方法在我厂劳务产品固定套上的应用以及相关质量问题的排查解决过程。

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新坩埚在冶炼过程中细心观察

新坩埚除细心操作外，还必须细心观察漏钢前兆。经常观察坩埚壁是否有异色；供电电压是否向下波动，电流是否向上波动等。出现异常情况应立即停电检查。以免发生漏钢事故。同时，还应观察感应器匝间的绝缘情况是否良好。

新坩埚出钢后检查坩埚情况

出钢后应检查坩埚内表是否有亮点区或裂纹，特别是环状横向裂纹，高标准石油开采专用沙，纵裂wen通常危害性小。及时清理修补缺陷和渣线。

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1）根据曲轴淬火后切样照片，分析淬硬层分布情况，可以看出，主轴颈（其上的裂纹经分析为线切割应力裂纹，与淬火无关）淬硬层深度满足要求，带宽稍宽；第二连杆颈上止点爬高处有过热倾向，需要减少此处的功率分配；第三主轴颈也存在同样问题，需要减少爬高处的功率分配。根据分析结果，提出在感应器的结构上更改方案，主要是调整感应器有效圈与曲轴需加热部位的间隙，调整导磁体的分布，完善加热效果。

（2）根据试拐的疲劳数据，隆尧石油开采专用沙，按照QC/T637—2000标准，计算圆角未感应淬火曲轴的弯矩疲劳极限。

（3）由统计计算结果可知，所得M-1满足置信度为95%、相对误差≤5%的要求，其存活率为50%的弯矩疲劳极限M-1（50%）= 1358.333N·m；其存活率为99.9%%的弯矩疲劳极限M-1（99.9%）= 1161.682 N·m。

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