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当时（1956年）一汽感应淬火***技术：

（1）一台中频发电机同时供电给生产线不同位置的多个淬火台同时交替工作。

（2）曲轴颈半自动淬火机并采用自回火工艺，节省了回火工艺、电能与装备。

（3）销子类零件在带夹具的感应器上进行大量生，只配置淬火台，不需淬火机床，能大量生产。

（4）单个感应器同时加热7个制动蹄片平面。

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1.感应器的直径

感应器的形状是根据加热零件的表面轮廓来确定的，要求感应圈与零件之间必须有一定的间隙，而且各处均匀一致。

对外圆加热时，感应器的内径D内=D0 2a；对内孔加热时，感应器的外径D外=D0-2a。其中D0为工件的外圆直径或内孔直径，a为二者之间的间隙。对轴类零件取1.5～3.5mm，齿轮零件取1.5～4.5mm，内孔零件取1～2mm。如进行中频加热淬火，则间隙略微有所不同，一般轴类零件为2.5～3mm，内孔为2～3mm。

2.感应器的高度

感应器的高度主要根据加热设备的功率P0设、工件的直径D和所确定的比功率P设来确定：

（1）对于短轴类零件一次加热，石油采集专用沙大量现货，为防止尖角过热，沁源石油采集专用沙，感应圈的高度应小于零件的高度。

（2）长轴类零件一次加热局部冷却时，感应圈的高度为需要淬火区长度的1.05～1.2倍。

（3）单匝感应圈高度太高时，工件表面的加热不均匀，中间温度比两边的温度高出许多，频率愈高则愈明显，故多采用双匝或多匝感应圈来代替。

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局部退火具体操作方法

采用高频机对弹簧零件根部局部感应加热退火，感应圈选用15mm×15mm空心铜管制造，感应圈间隙为15mm左右，高频机的频率为2500Hz。用圈状感应器内磁场加热退火，加热温度为680～700℃。在实际生产中，感应加热的温度主要依靠电压、电流和加热时间等参数进行控制，工厂一般采用光电高温计测量加热温度，效果比较好。由于感应加热速度快，应采用间歇式加热方式，加热与停止加热交替进行。

为了减少穿透加热时零件表面和中心的温差，加热速度应缓慢，加热功率应尽量控制在，以得到较大的电流透入深度。加热时间根据现场情况而定，通过改变零件与感应器的相对移动速度来改变加热时间，以零件心部加热透为准。加热部位如附图所示，加热退火后将零件加热部位插入砂子内，使其缓慢冷却。

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