渣浆泵发展趋势

一是：由于发展煤矿泵具有简化泵结构和节省抽沙平台建设***的有点，不仅可以降低成本，还可以 缩短工期。因此，未来将会在市政、工矿、环保和工农业给排水等方面得到越来越广泛的应用。预估其需 求量将会与日递增。

二是：国内抽送颗粒杂质的泵、带有切割装置的泵、多级泵、抽送腐蚀性介质的煤矿泵等多功能多用 途潜水电泵产品与国外相比还不够多。然而，多功能多用途潜水电泵需求量又很大，在一些化工，造纸， 矿井等行业需求量大、应用广，因此具有很大的发展前景。

三是：目前国内煤矿泵的关键部分是开发高可靠性机械密封，而采用两道单端面机械密封，这样介质 的压力可以作用到端面，泄漏方向为内流型，这些都是有利的，但结构稍复杂。因此，还应进一步在结构 和材料方面进行研究，提高煤矿泵可靠性和寿命。

四是：各种新材料新技术将会引用到煤矿上，耐腐耐磨材质的研制开发应用在煤矿泵泵中。而计算机 辅助设计、辅助制造和辅助测试等新技术、新工艺的应用也势在必行。事实证明，新技术、新材料、新工 艺的应用，不但解放劳动生产力，而且还可以保证产品质量稳定可靠。

渣浆泵的基本构成和制造材料

　　渣浆泵及其过流件和易损件是水泵备件中常见的类别，当水泵所需处理介质含有一定数量的固体颗粒，介质就会对水泵备件的过流部件有磨损性，这时水泵的过流部件就需要采用耐磨材料制造，这样的水泵就是渣浆泵。

　　渣浆泵的适用范围较广，如选矿厂、发电厂、氧化铝厂、铜厂等矿业企业都会使用到渣浆泵，其主要作用是为旋流器、磁选浮选等设备输送料浆。渣浆泵的主要结构分为泵体、轴封和传动三个部分。

　　一.渣浆泵的泵体

　　渣浆泵所采用的多为双泵壳结构，由泵体和泵盖组成外泵壳结构，叶轮、护套、前护板、后护板组成内泵壳结构。渣浆泵外泵壳结构的制造材料有灰铁、球铁、铸钢三种，内泵壳结构也被称为水泵的过流部件，制造材料也有三种，分别是KMTBCr26、Cr15Mo3和橡胶。

　　渣浆泵的内泵壳结构也就是过流部件，在泵备件的核心制造成本中所占比例很高，这也就意味着它代表了渣浆泵的核心质量水平，是选择渣浆泵时应首先考察的部分。

　　泵备件的过流部件制造材料中，KMTBCr26金属晶粒细密、耐磨性好、性价比较高，zjq潜水渣浆泵，目前70%的渣浆泵过流部件都使这种材质。Cr15Mo3材质制造的过流部件虽然耐磨性更高、硬度更好，使用寿命能达到KMTBCr26的1.5倍，但其成本更高达到KMTBCr26的2倍，故而性价比较低、使用范围较小。橡胶在三种制造材料中耐腐蚀性更好，当介质中含有固体颗粒圆滑、无尖角、渣浆泵的扬程不超过40米时，适宜选择橡胶制造的过流部件。

　　二.渣浆泵的轴封

　　渣浆泵的轴封分为填料密封、副叶轮密封、机械密封三种。

　　1.渣浆泵的填料密封

　　渣浆泵的填料密封是靠填料和轴套之间的软硬磨合起到密封效果的，填料密封需要加轴封水，轴封水的压力必须超过渣浆泵出口压力1.5公斤，此种密封方式在选矿厂、洗煤厂应用广泛。

　　2.渣浆泵的副叶轮密封

　　渣浆泵的副叶轮密封是靠副叶轮产生的压力起到密封效果的，要求渣浆泵的倒灌压力不超过渣浆泵出口压力15%，当用户水资源匮乏时采用这种密封方式。

　　3.渣浆泵的机械密封

　　渣浆泵的机械密封靠机械密封的动静环紧密摩擦起到密封效果的，机械密封分又分为无注水式机械密封、注水式外冲洗机械密封、注水式内冲洗机械密封三种。无注水式机械密封不需要加轴封水，使用寿命约4000小时;注水式外冲洗机械密封需要加轴封水，轴封水压力1.5公斤，使用寿命约6000小时;注水式内冲洗机械密封需要加轴封水，轴封水压力要超过渣浆泵出口压力1.5公斤，使用寿命约8000小时。

　　三.渣浆泵的传动部分

　　渣浆泵的传动部分由泵轴、轴承、轴承箱组成。在对轴承润滑时我们可以采用干油润滑和稀油润滑两种方式，一般来说在渣浆泵输送介质温度较高或渣浆泵的规模较大的情况下，需要采用稀油润滑并加强制冷却水。

ZJ系列渣浆泵叶轮与前护板间隙的调整步骤如下：

（1）对于中开式托架的渣浆泵叶轮间隙调整

叶轮与前护板的间隙应为0.75～1.00mm，一般出厂前已调好。若发现此间隙不符合要求，应进行调整；运转中发现问题也应停机调整。中开式托架的泵按下述方法调整：

①松开托架盖压紧螺母；

②松开轴承箱调整螺钉；

③均匀拧紧轴承箱压紧螺母，使转子装配向泵头方向移动，边拧紧边盘车，直到盘不动为止。注意盘车的方向应按泵的工作转向。

④用塞尺测量轴承箱法兰与托架端面的间隙δ=a；此时，叶轮与前护板的间隙为0。

⑤松开轴承箱压紧螺母；

⑥均匀拧紧轴承箱调整螺钉，使转子装配向电机方向移动，用塞尺检查间隙δ，直到δ＝ａ＋（0.75～1.00）mm为止(大泵取大值)，注意间隙应均匀一致；

⑦拧紧轴承箱压紧螺母，使转子的轴向位置完全固定。

（2）对于筒式托架的渣浆泵叶轮间隙调整

叶轮与前护板的间隙应为0.75～1.00mm，一般出厂前已调好。若发现此间隙不符合要求，应按下述方法调整：

①松开托架压板螺母；

②调整丝杆螺丝，使转子向前移动，边调边盘车，直到盘不动为止，注意盘车的方向应与泵的转向一致；

③用划针在托架和筒子的结合部位刻划一直线作为标记；

④调整丝杆螺母，使转子装配后向后移动0.75～1.00mm(大泵取大值)，锁紧调整螺母，使转子轴向位置固定；

⑤拧紧托架压板螺母。

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