切削波变质发臭的问题

切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量***，切削液中的***主要有耗氧菌和氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，切削液再生设备，在有氧条件下，每20～30min分裂为二。而氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的***大于106时，切削液就会变臭。

砂轮线速度提高后，单位时间内参加磨削的磨粒数增加，摩擦作用加剧，消耗能量也增大，切削液处理设备厂家，使工件表层温度升高，增加表面发生烧和形成裂纹的可能性，这就需要用具有***冷却性能的冷却液来解决，切削液分离设备，所以在高速磨削时，不能使用普通的切削液，而要使用具有良好渗透、冷却性能的高速磨削液，才能满足线速度60m/s的高速磨削工艺要求。

使用成本上的区别

切削液在使用过程中要用水稀释10-20倍。切削油是直接使用，因此切削液的使用成本要低于切削油，为了克服切削液和切削油的缺点和发挥他们各自的优点，通过使用乳化剂把不相溶的油水有机结合在一起，切削液，就产生了新的金属加工液乳化油。

切削油的润滑性能好，但冷却性能差。切削液与切削油相比，润滑性能相对较差，冷却性能较好。切削速度低于30m/分钟，用切削油（含有极压抗磨剂的切削油）。

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