升级到2.5次元后，是在2次元由X轴Y轴组成平面的基础上增加一个高度轴Z轴，这个Z轴的用处是记录一个点或一个面，与坐标原点计算他们相互距离，或者多个点之间的相互距离，或者将多个点组成一个平面来判定他的平面度。再复杂一点可以构成圆锥，圆柱，方体等规则的立体图形。

升级到3次元那是怎么样的呢？我们一定听过一个叫3D曲面的东西，3D曲面在生活中应用的的就是我们现在用的智能手机玻璃盖板，以前我们手机贴钢化膜很简单，尺寸一样就行，而现在的手机贴上钢化膜之后会发现边缘会有一部分没有覆盖住，这一部分就是3D曲面，如果我们要构造这个曲面就必须用到3次元了，这个曲面的构成可以看做是多排弧组成的曲面也可以看成多排直线组成的曲面，3次元可以判定这个曲面是不是规则的，尺寸是不是对的。2次元和2.5次元的软件是构造不出这个曲面的。

回归直线偏差小。

有很多检测人员反应，在测量角度时，重复精度很差，同一个人同样的方法，两次测量重复误差达到0.5度之多。

很多影像测量软件，包括三坐标测量软件，直线采集都是默认为两点。对于一些比较规则，直线性较好的零件来说，不会引起太大误差，但对于直线性不好，毛刺较多的零件来说，两点采集直线的方法会带来很大的误差，且重复精度很差，这样的直线构成的角度，多次测量的重复性肯定不会好了。

如果我们使用多点寻回归直线的方法来确定角度的两边，所采直线会更贴近被测工件的实际边线，直线偏差就会减少，同时，测量误差也会减少许多，测值重复性大大改善。

放大倍率尽量大。

很多机械零件，被测角度边线很短，只有2mm～3mm，例如，轴类零件倒角。如果我们还使用镜头档0.7，或者1来采点测量的话，工件成像也只有48mm～120mm，采点偏差会给测量值带来很大影响。如果我们换用放大倍率3或者4的话，工件成像能达到240mm～480mm，图像边缘的真实情况更容易观察，采点偏差将会降到。不过，这种方法也带来了很多不便，图形过大，显示窗口只能显示很小一部分，但对于操作熟练的检测人员和追求高精度的品管来说，这些应该都不是问题。

影像测量仪是二维测量仪器里功能，适用范围广的仪器，其基本功能有限：点，线，圆，圆弧的采集。但是其组合计算的功能却相当广泛，只要开动脑筋，善于运用，很多测量上的问题都能得到很好的解决。