镀锌钢管连接方式：螺纹，焊接，滚槽方式连接

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镀锌钢管连接方式：螺纹，焊接。 滚槽方式连接

（一）滚槽焊缝开裂

　　1、将管口压槽部分的内壁焊筋磨平，减少滚槽阻力。

　　2、调整钢管与滚槽设备的轴心，并要求钢管与滚槽设备水平。

　　3、调整压槽速度，压槽成型时长不能超过规定，均匀、缓慢施力。

　　（二）滚槽钢管断裂

　　1、将钢管管口压槽部分内壁焊筋磨平，减少滚槽阻力。

　　2、调整钢管与滚槽设备的轴心，要求钢管与滚槽设备水平。

　　3、调整压槽速度，压槽速度不能超过规定，均匀、缓慢施力。

　　4、检查滚槽设备的支撑辊与压力辊的宽度和型号，是否存在两辊尺寸不相匹配而造成咬合现象。

　　5、用游标卡尺检查钢管的沟槽是否规定。

　　（三）滚槽机滚压成型的沟槽应符合下列要求

　　1、管端至沟槽段的表面应平整无凹凸、无滚痕。

　　2、沟槽圆心应与管壁同心，沟槽宽度、深度应符合要求，并检查卡箍件型号是否正确。

　　3、在橡胶密封圈上涂抹润滑剂并检查橡胶密封圈是否有损伤，润滑剂不得采用油润滑剂。

焊接式连接

1、镀锌钢管管口对接后不在一条直线和钢管存在斜口的问题，建议将钢管管头截掉一小段儿后再进行加工。

　　2、镀锌钢管管口对接后出现两支管口对接不严现象，导致焊口薄厚不均匀；以及钢管由于本身原因或运输磕碰，造成管口椭圆，建议将钢管管头截掉一小段儿后再进行加工。

　　3、镀锌钢管管口对接后，管口部位出现砂眼：

　　4、焊接时由于技术原因造成。

　　5、管口存在锌瘤，造成焊接困难和砂眼问题，对锌瘤过大、过多管进行简单的锌瘤去除处理。

车丝式连接

1、丝扣乱扣：管箍与丝扣不能完全接触、松动，截掉乱扣部分，重新车丝安装。

　　2、钢管丝扣与管箍丝扣不吻合，不能连接，应更换管箍或调整设备重新车丝。

　　3、钢管车丝后漏印：测量钢管的壁厚是否能够达到车丝管标准厚度要求

机械焊接接头形式及结构

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首先，焊接接头形式的焊接接头：对接接头，角接头和T形接头，搭接接头。

（a）对接; （b）角接; （c）三种形式的搭接焊接接头对接接头结构：一种接头，其中两个相互连接的部件焊接在同一平面内或接头处的同一弧面上。

特点：热量均匀，力对称，易于无损检测，焊接质量易于保证。

应用：常见的焊接结构形式。

角接头和T形接头结构：两个相互连接的部件在接头处垂直或相互成角度焊接的接头。将两个构件焊接成T形的接头称为T形接头。角接头和T形接头均形成角焊缝。

特点：结构不连续，负载后的负载状态不如对接，应力集中较严重，焊接质量不易保证。应用：一些特殊部件：接头，法兰，护套，管板和法兰的焊接。

搭接结构：两个相互连接的部分在接头处部分重叠的接头，中间面彼此平行以进行焊接。

特点：属于角焊缝。与角接头一样，接头处的结构明显不连续，接头处的轴承很差。

用途：主要用于加强环和壳体，支撑垫和壁，以及法兰与容器的焊接。

沟槽形成焊接槽——为了保证完全的穿透和焊接质量，减少焊接变形，焊接前，焊件接头一般预先加工成各种形状。不同的焊接方法可用于不同的焊接方法和焊接厚度。

凹槽的形状基本上是凹槽的形状：I形，V形，单侧V形，U形，J形。

特殊形状组合：一般接头应开槽，搭接接头可在不打开凹槽的情况下进行焊接。

双V形槽由两个V形槽和一个I形槽组成

大直径高频焊管生产技术的发展

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大口径电阻焊管单元是指20in（508mm）以上的单元。 20世纪在美国，欧洲和日本。重建或扩建或建造一些大直径的单位。是当时大口径高频焊管机组的先驱和设备。在那之后，我的公司和Aa公司也加入了这个行列，他们都拥有大型单位的供应业绩。

它是由Toce机械工程公司开发和应用的。在同一时期，YR公司还推出了类似的笼形成技术。成形工艺采用一系列致密的小直径轧辊，逐步形成钢带，减少钢带边缘的拉伸和翘曲波。

它非常适合生产16英寸（406毫米）或更大的大直径电阻焊管，以及传统的轧辊。

与成型技术相比，有一个优点：

1，通过致密的小直径辊，22孔圆孔系统和“下坡”成型方法，使成型过程更加稳定和均匀。可实现中大口径薄壁管的成型：

2，扩大了轧辊的共用范围，减少了换辊次数和调整时间;

3轧辊***减少，随着钢管直径和钢管数量的增加，效果更加明显。

Toce的笼式成型专利于1968年发布。其特点是强济性。

只设置一个初始成型框架，辊子设置在框架和精加工框架之间，可以大大节省***。

Toce甚至开发了一种超大尺寸焊接管道单元，钢管直径为48英寸（1219毫米），并以极低的价格赢得了***订单。

例如，来自日本的住友金属和富士机械从Toce推出了48英寸（1219毫米）焊接管道装置，但富士机器在没有投入生产的情况下被出售给墨西哥。

成本。但另一方面，Yr的系统更适合厚壁管的形成。自那以后，我们进行了改进，在初始成型框架的前面增加了一个法兰框架，减少了初始成型框架，并通过辊子共享减少了初始成型辊。单元布置更紧凑并且减小而不降低变形强度。成本已形成后期笼式成型技术的标准配置。