炼化工程十建公司大连恒力工程项目部日前使用全位置自动焊机，成功焊接完成首道镍基合金高压焊口，此种焊接工艺在国内尚属首例。据了解，十建公司承建的恒力石化2000万吨/年炼化一体化项目蜡油加氢装置中，高压、超高压工艺管道焊接量多达14万吋径。其中高压空冷器入口管线，设计使用UNS N08825（镍基合金）材质，焊接总量约2.5万吋径，***大管径达1050毫米，***大厚度为63毫米，具有焊接难度大、标准要求高的特点。

面对十建公司历******大量特殊材质的高压管道焊接任务，十建大连恒力工程项目部未雨绸缪，精心策划施工方案，以“转观念、勇担当、创效益”为工作导向，以“管理创新、工效提升”为项目***，积极开展新焊接工艺的研发和全位置自动焊机的应用推广，与十建公司焊接实验室合作开发了12项高压管道焊接工艺评定，其中镍基合金的埋弧焊焊接工艺和气体保护焊焊接工艺在国内属于***地位。

经过大半年的艰苦研发，十建公司***技师刘建国带领3名焊工已熟练掌握了碳钢、合金钢、不锈钢材质适用于全位置自动焊机的焊接工艺，并已在高压管道施工过程中获得验证。但对于镍基合金这类特殊材质，国内外并没有可借鉴的相关经验，项目部与焊接实验室克服重重困难，在不断调试和试验过程中积累相关经验和数据，合作开发了适用于全位置自动焊机的镍基合金气体保护焊焊接工艺，是传统手弧***电联焊焊接效率的2-3倍。新的焊接工艺为安全、优质、***的完成蜡油加氢装置施工打下了坚实基础。