确定了电机电压和电流要求之后，就可以选择驱动器了，因为伺服驱动器的额定值是根据其电压和电流能力确定的。对于无刷直流伺服电机，输入电压决定了驱动电机的直流母线工作电压。驱动器规格包括输入电压，以及额定连续电流和额定峰值电流。需要注意的是，当今市场上大多数伺服驱动器的额定峰值电流是额定连续电流的2或3倍，其中峰值电流可用于不到几秒钟的短脉冲。

伺服进给系统要求

1.广泛的速度范围

2.高***精度

3.具有足够的传动刚度和高速稳定性

4.快速反应，无超调

为了保证生产率和加工质量，除了要有较高的***精度外，还需要具有良好的快速响应特性，即由于数控系统需要加减法，跟踪指令信号的响应速度要求更快。在启动和制动过程中，加速度足够大，足以缩短进给系统的过渡过程时间，减小进给系统的轮廓转换误差。

5.低速大扭矩强过载能力

通常，伺服电机驱动器的过载能力在几分钟甚至半小时内超过1.5倍，而且可以在短时间内超载4至6次，而不会造成损坏。

6.高可靠性

数控机床进给驱动系统可靠性高，工作稳定性好，温度、湿度、振动等环境适应性强，抗干扰能力强。

闭环控制也叫做“闭环反馈控制”，就是将输出量反馈(采集)回来和输入量进行叠加，与给定量进行比较和校正，然后根据误差值调整输出值，使输出值更加稳定在给定范围内。目前我们的驱动器大部分是采用内部双闭环，即电压和电流闭环，转速控制精度为1%，调速比 1：100。

一般速度开环的调速器转速精度不高（Z高达到1%的转速精度），这样对使用场合的要求也不高，相对来说，速度闭环精度高、控制稳定、动态相应快、跟随性好、可以恒转矩等优点。

伺服驱动技术作为数控机床、工业机器人及其它产业机械控制的关键技术之一，在国内外普遍受到关注。在20世纪后10年间，微处理器(特别是数字信号处理器——DSP)技术、电力电子技术、网络技术、控制技术的发展为伺服驱动技术的进一步发展奠定了良好的基础。如果说20世纪80年代是交流伺服驱动技术取代直流伺服驱动技术的话，那么，20世纪90年代则是伺服驱动系统实现全数字化、智能化、网络化的10年。这一点在一些工业发达***尤为明显。