水基型压铸脱模剂的品质标准

脱模剂又名离型剂，为特殊模塑成形加工而设计的产品，是用于金属加工生产中起润滑使用的化学助剂，它的主要作用是帮助金属压铸产品能够从模具中取出，并且使产品保持完整性和后加工性。

脱模剂要达到润滑脱模的功用，它会在模具表面形成均匀的离型膜，使得铸件成型后能够离型 。压铸脱模剂的使用效果会受到铸件表面的品质及样式、模具上的积垢及清洗可行性及涂装可行性等因素影响。

脱模剂的品质标准主要考虑：产品的储存寿命、产品的稳定性、使用者 (及制造者 ) 健康或安全的顾虑，及腐蚀问题。

水基型压铸脱模剂产品出厂时都已经过调配，生产使用时只需视实际情况配兑水使用即可，使用相对方便简单。

油性脱模剂的起始用量为树脂量的1%

油性脱模剂通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。

1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少。

2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。

铸造脱模剂的特点：

1．能快速在模样表面形成稳定的隔离膜，大大提高砂芯(型)表面质量和劳动生产率。

2．显着降低脱模阻力，降低模样磨损，防止砂芯(型)损伤，尤其是微裂纹。

压铸过程中之所以使用脱膜剂,是因为压铸生产

压铸过程中之所以使用脱膜剂，是因为压铸生产本身是一个动态热力学过程，在这个过程中型腔表面受到液态金属高压、高速、高温的冲刷。喷涂料后就可以在型腔表面形成一层薄膜与液态金属隔离，有助于铸件质量的保证、压铸模寿命的延长、生产效率的提高，因此压铸脱模剂是不可避免的。

在后道工序中虽然会有表面处理像抛丸、喷丸、喷砂等工艺，某种程度上会去除铸件表面大概0．02mm左右厚度的氧化皮，但不可避免的是某些区域依然会存留的的脱模剂而导致黄斑的产生。为此用产生黄斑的同一批次的样品重新测试，得出结论：

①外观表面完全没有黄点；② 由此表明压铸脱模剂也不是产生黄斑的根本原因；③ 阳极氧化工艺流程。表2为改进前的阳极氧化工艺流程，按照此工艺发现几乎每次的测试都无法避免黄点，通过工艺的改进，如表3所示，阳极氧化后的结果有了质的改变，外观和膜厚均符合规范要求。

脱模剂一般分为外用型和内用型两种。传统的脱模剂一般为外用型，即喷涂在模具型腔内表面，习惯上也有称作离型剂/隔离剂，产品主要有滑石粉、云母粉、皂类、石蜡、聚四氟乙烯及硅油等，它们都有一定的脱模效果，但具有易留下模垢和痕迹、对模具有腐蚀作用、价格较昂贵等缺点。在众多的脱模剂品种中，氟、硅脱模剂因其脱模效果好、适合脱模的模材多，是近年来发展较快的两类脱模剂。