脱模剂使用中应注意的问题

模温与脱模剂种类的对应关系

脱模剂的基本成分是矿物油和石蜡,其配比不同,适用的模具表面温度不同。以铝合金用脱模剂为例,按模温要求目前主要分三大类:低温用(200 ℃以下) ,中温用(200～250 ℃) ,高温用(250 ℃以上) 。从皮膜形成特点看又分为有效成分与型腔的粘着性、皮膜的干燥性以及对铸件涂装的影响等。如非硅型脱模剂被广泛用于对涂装性要求高的铸件,但若对模温掌握不好,就发挥不出这方面的特长。尽管模温的分类差异只在模温范围的20 %变动,还不致于使皮膜形成不了,但对于铸件的脱模性、表面质量和模具的寿命有较大影响。

脱模剂的隔离性取决于其表面性质

脱模剂的隔离性取决于其表面性质，其显著特点就是临界表面张力小，很难被液体润湿，正因如此，才能达到脱模的作用。橡胶脱模剂指用于防止橡胶产品与模具表面粘连，并能使之顺利出模而不致撕裂的一类物质。在脱模过程中使用脱模剂可以使产品光洁，使脱模操作更为方便，防止取模中意外损伤产品，减少废品产生。

脱模剂所要实现的主要功用，是在模具表面形成均匀的离型膜，使得模塑成形物能够离型。二个功用是要考虑到模塑成形物表面的品质及样式、模具上的积垢及清洗可行性及涂装可行性。其他要考虑的因素包括：产品的储存寿命、产品的稳定性、使用者(及制造者)健康或安全的顾虑，及腐蚀问题。脱模剂的基本成分包括：不同类型的蜡、树脂、油品、硅油。金属压铸产品用脱模剂主要为外用脱模剂。

在选择和使用脱模剂时适宜的做法

在选择和使用脱模剂时适宜的做法是：

1、要摸索优化的稀释率和喷雾量。

2、为了保护模具，应选用且喷射量较少的脱模剂。

3、为减少模具上的沉积残留量，不用含石蜡过多的产品。

4、要针对铸件大小、壁厚及复杂程度和工艺选用不同型号的脱模剂。

5、要重视吹气排屑工序，保证每次完全清除残余的脱模剂。

6、模温控制：建议开模300～450℃;取件280～430℃;开始喷脱模剂200～280℃;皮膜形成180～350℃;吹气排屑150～300℃。

压铸脱模剂经常遇到的性能问题

压铸脱模剂经常遇到的性能问题：

1.对于聚合物压铸脱模剂，典型的问题是脱模次数达不到要求，持久性达不到标准。

2.比如铝合金压铸脱模剂在使用时往往有积碳和粘模现象，橡胶、塑料等压铸脱模剂加水时白度不理想。

3.压铸脱模剂容易附着在成型产品上，不同程度地影响成品的后续生产工艺。

4.超高温抗力往往达不到标准，化学稳定性不是很好，压铸件上有很多残留的压铸脱模剂，很难去除。

鉴于压铸脱模剂的上述性能现象，测试压铸脱模剂配方中组分的含量，可以很好的解决这些实际问题。

措施如下：

1.通过分析目前国内外良好的压铸脱模剂配方，通过对拓达重要的功能性化学添加剂进行分析，并对其添加比例进行研究，从而提高脱模剂的性能。

2.利用多光谱分析还原配方的整体成分，找出使用哪种成本低、性能优异的配料添加剂，为改进配方工艺提供技术指导，实现节约研发成本的目的。

3.通过对比分析市场上铝合金压铸脱模剂的配方成分和自己的同类型压铸脱模剂，找出组分，在选择上的细微差别，并自行进行一定数量的调整，实现解决产品性能技术的功能。