脱模剂是可减少或防止两表面粘着之固体或液体薄膜

脱模剂是可减少或防止两表面粘着之固体或液体薄膜，塑料成型加工中也常被应用。影响两表面粘着的因素很多，重要的是渗透、化学反应和相溶性、表面张力、表面结构、静电以及两表面间的极性差。

一般，两固体表面互相间不会粘着，因为两物体不会互相渗透。 当然也有例外，如当一表面是“粘性”或当两表面互相间起化学反应。高静电表面也常有粘附性。两光滑的塑料表面也会因真空粘贴在一起。因此当一固体和一液体或当一固体和一糊状物形成互相反应和粘着的表面时，使用脱模剂是极为重要的。

在塑料工业中，制品和模具的相粘是一个大问题，不但容易损坏制品，而且由于清模等手续造成生产率下降。为此就要在模具和制品之间涂一层“脱模剂”，使相互间隔离开，以免粘着。

对脱模剂的要求主要是：有一定的热稳定性和化学惰性、不腐蚀模具表面、不残留分解物、赋于制品表面良好的外观，不影响制品的色泽、粘合性、上漆能力以及耐老化、无气味、***性。

常用的脱模剂有有机物、无机物和聚合物等类型

常用的脱模剂有有机物、无机物和聚合物等类型，由此可见，可用做脱模剂的基础物质有很多种。所以广义脱模剂包括许多种类型，分别应用于化工、冶金、建材等领域。

那么除了常用的有机物脱模剂外，无机物类型的脱模剂有哪些呢？常用的无机物类脱模剂有云母粉、石墨粉、二硫化钼、滑石粉等粉体；聚合物类脱模剂主要有聚乙烯醇、有机氟聚合物、有机硅聚合物、醋酸纤维等；常用的有机物类脱模剂有脂肪酸皂、脂肪酸、乙二醇、各种蜡类等，以上这类脱模剂都有润滑的作用。通过比较和分析，有机硅类的脱模剂制作成本低，而且基本无残留，脱模效果好，是现在很流行的工业生产助剂。

脱模剂是用在两个彼此易于粘着的物体表面的一个界面涂层

脱模剂是用在两个彼此易于粘着的物体表面的一个界面涂层，它可使物体表面易于脱离、光滑及洁净。脱模剂广泛应用于金属压铸、聚氨酯泡沫和弹性体、玻璃纤维增强塑料、注塑热塑性塑料、真空发泡片材和挤压型材等各种模压操作中。在模压中，有时其他塑料填加剂如增塑剂等会渗出到界面上，这时就需要一个表面脱除剂来除掉它。 理论上，脱模剂具有较大的抗拉强度，以使它在与模压树脂经常接触时不容易磨光。在树脂中有磨砂矿物填料或玻璃纤维增强料时尤其如此。脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。脱模剂的具体作用原理如下： 1、极性化学键与模具表面通过相互作用形成具有再生力的吸附型薄膜； 2、聚硅氧烷中的硅氧键可视为弱偶极子（Si-O-),当脱模剂在模具表面铺展成单取向排列时，分子采取特有的伸展链构型； 3、脱模剂分子量大小和粘度也与脱模能力相关，分子量小时，铺展性好，但耐热能力差。

脱模剂在运用生活当中会遇见那些困难问题呢

不规则喷淋产生：改善涂层；

喷痰原因：调整喷痰量；

擦拭原因：选择释放剂的硬度和溶剂体系；

蒸发：固体溶解度不同或溶剂溶解能力不同，橙皮现象，固体膜在蒸发时不能形成均匀的膜，并对分散剂和溶剂进行调节；

树脂流动原因：易出现拐点，克服模具设计；

起泡原因：产品表面有许多小气泡坑，原料问题或脱模剂的消泡性能，脱模剂与模具之间有空隙，以及空气或模具表面粗糙

度等，提高了脱模剂的硬度；

造成产品收缩的原因：收缩应力超过抗拉强度、同心点、主要选择材料的收缩率等；