活塞杆的加工质量要求较高，其中表面粗糙度要求为Ra 0.4μm，另外几处圆跳动也有较高的位置精度要求。精加工方案的确定，将该活塞杆的加工划分为五个阶段：粗车（粗车外圆、端面和钻中心孔等）、精车（精车各处外圆、台阶及次要表面等）、粗磨（粗磨各处外圆）、半精磨、精磨。活塞杆的生产类型为成批生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术要求，可选用工序集中原则安排轴的加工工序。采用机床和部分高生产率设备，配用夹具，与部分划线法达到精度，以减少工序数目，缩短工艺路线，提高生产效率。

如果高速运行的活塞杆都处于温度较高或较低而工人们又多次对成品直接皮肤接触的话，就很容易造成活塞杆氧化，这也是因为活塞杆在制成的过程中，液压的体系温度过高。再有就是如果我们在生产活塞杆时一直运用的液压油被不知情的员工进行了另一种品牌的更换，这种情况下也会造成活塞杆的氧化，因为如果更换了不同品牌和质量的液压油，在一开始可能发现不了什么，而在之后的几天就会渐渐发现活塞杆氧化的，所以员工在生产过程中一定要注意活塞杆液压油的运用。

如何改进活塞杆弯曲

一、首先对活塞杆在支撑的宽度上加大，正常的支撑宽度是活塞杆整个直径的1.2-1.5倍；

二、其次我们在进行装配的时候，充分的使用到调整垫，确保动臂缸的两端和机架、动臂之间的配合，以及间隙和对中性的减低等，并将调整垫的材料在耐磨的性能上进行提升；

三、再次对排料在结构上进行改进，将排料板在开口的距离，以及倾斜的角度上进行增大，降低整个落料的积存情况，保证落料可以较顺利且自然的进行排除，并将动臂缸在下端和主机连接的排料距离上进行增加，这样主要是为了方便较大尺寸的石料进行排出；

四、后定期的对积存的料进行清除。

导致活塞杆经常损坏的原因

　　1、在安装气缸和中体时，同心度没有达到规定的标准。

　　2、有可能是因为工艺气体中含有大量的带液，让活塞杆由于遭受气缸液的冲击后，导致在死点间隙的位置被拉断了。

　　3、在进行加工活塞杆螺纹时，由于螺纹的底角设置地比较小，所以导致造成活塞杆出现跑偏现象，从而发生损坏。

　　4、有可能是由于气缸及缸座设计不合理，使缓冲器的位置距离气缸比较远，导致排气体得不到应有的缓冲，使气缸开始震动时也连带着活塞杆一起震动，后使活塞杆和十字头同心度产生偏差，导致活塞杆出现损坏。