零件上的很多表面都可以以两端面作为基准进行加工；两端的中心轴线是设计基准；选用中心轴线为定为基准，可确保表面后的加工位置精度，实现了设计基准和工艺基准的重合。由于两轴面的精加工工序要求余量小且均匀，可利用其自身作为基准。

在加工时应修研中心孔，并确保中心孔的清洁，中心孔与顶间松紧程度要适宜，并确保良好的润滑。在磨削φ50mm×770mm外圆和1:20锥度时，两道工序必须分开进行。在磨削1:20锥度时，要先磨削试件，检查试件合格后才能正式磨削工件。

液压缸活塞杆的修复工艺：（1）先将要焊的部位清洗干净，然后用湿泥巴将拉痕四周围住。（2）选用直径2.5mm的焊条，将电焊机电流调至120A，采取直线运条法平稳施焊。（3）全部焊完之后，将泥巴与熔渣清除干净，用粗锉沿活塞杆圆周进行进行修锉并留0.1-0.2mm的加工余量。（4）车一个外径185mm、内径125mm、长150mm的圆筒当靠模（活塞杆外径125mm），沿轴线锯开，一个为粗模，另一个为精模。（5)在粗模内壁涂上一层薄薄的红印油，接着将粗模紧靠在活塞杆待修部位上沿轴线往复磨合几次，然后用细锉将活塞杆上较重的红印锉掉。如此反复修锉，留0.04-0.07mm的加工余量。（6)再用320目的砂条蘸煤油配合精模将活塞杆修磨至规定尺寸。（7）之后用砂布背面蘸煤油进行手工抛光。经测量，较大误差仅为0.03mm。该起重机修复后，经过一年半的使用，变幅液压缸始终没有出现过外漏现象，同时活塞杆光滑、无锈斑。

活塞杆对各部分的要求

      1、活塞杆表面粗糙度要求应该要达到Ra0.4-0.8um。

　　2、为保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工全过程中，不可以进行人工校直。

　　3、活塞杆的使用大部需要承受交变载荷，其装置往复摩擦其表面，因此对于表面要满足硬度高、耐磨等要求。

　　4、在选择***基准时，为了可以有效保证零件同轴度公差以及各部分的相互位置精度，其所有的加工工序都可以要采用两中心孔***，斗式提升机符合基准统一原则。

　　5、为了保证加工精度，在对活塞杆进行车削时，要将粗车、精车分开。而且粗、精车一律使用跟刀架，以此来减少加工时工件的变形，同时在加工两端螺纹时，还应记得使用中心架。

　　6、磨削外圆表面时，工件比较会容易让刀、弹性变形，从而影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，要保证中心孔的清洁以及中心孔与间松紧程度适宜，并保证良好的润滑。