如果炉料未经均匀混合或任意选择性的加入炉内，这是同常所说的“偏加料”，其结果是在炉内局部区域造成硅石过剩或焦碳过剩，这两种情况都不利于炉内反映顺利进行，而使炉况恶化。可见，炉料混合均匀是十分重要的。

      炉料要连续地一小批一小批地加入炉内。这样不但易于控制料面的高度，而且可以使加入炉料的组成及其分布比较均匀。

      必须适当地控制料面的高度。料面高度过高则电极上升，料面过低易塌料，两者都不能充分的利用热量，都会对炉况产生不利的影响。料面高度控制适当，可使电极较深的插入炉料中，从而提高炉温和扩大坩埚，使炉料可得到充分的预热，促使炉内反应加快进行。

3、硅对力学性能的影响：硅固溶于铁素体和奥氏体中提高它们的硬度和强度的作用，在常见元素中较锰、镍、铬、钨、钼、钒为强。但硅含量若超过3%，将显著地降低钢的塑性、韧性和延展性。

      在炼制耐候钢时也会添加一些硅来提升钢的性能，硅是地壳中含量较高的元素，硅可以提升钢的磁性，在冶炼特殊用途的钢材时可以提升钢液中添加硅的含量。在生产硅铁时，对其质量和杂质含量也应有严格的标准，这样才能有效提升硅铁的质量，我们作为硅铁厂家，供有多种类型的硅铁产品，如果您想了解更多，可以联系我们。

许多人虽然对硅铁有一定的了解，但是由于不从事于硅铁冶炼，因此并不了解为什么出铁时要下降电极？冶炼硅铁的过程中，出铁时间约为10~20分钟。如出铁时间长，不但会降低炉底温度，而且减少了冶炼时间。为此，应充分利用和尽量缩短出铁时间。出铁前期出铁口的相电极保持不动，出铁时缓慢地下将其两相电极，促使铁水尽快地流出。这样操作具有很多优势，具体如下：

   1、打开出铁口后，随着铁水的外流，电极与炉内铁水表面的距离增大，电阻，点击显著地下降，这是有利于电极下茶，从而为下一路扩大坩埚和提高炉温创造了有利的条件。

   2、电极产生电弧要发射电子，具有喷射压力。电极越往下降，其压力越大。借此促使铁水较快地流出，缩短出铁时间。

究其原因是硅铁中的铝、磷和钙含量不当，都会促成硅铁粉化。当铝和磷含量同时到一定数值时，这种硅铁在湿度较大的空气中易产生粉化。有的资料指出，硅铁中含磷量小于0.04﹪，含铝量小于3﹪，不易产生粉化现象。并且硅铁中硅含量较低往往易粉化，缘由是可能因硅铁中 FeSi、FeSi2  等硅和铁的化合物温度降低体积膨胀，造成硅铁粉化。含铝量的硅铁遇水后生成氢氧化铝并有气体产生，是硅铁粉化的主要原因。浇注后冷却速度对硅铁粉化也有影响。硅铁的冷却速度快、硅的偏析度较小，不易产生粉化；冷却速度慢、硅的偏析度较大，则易产生粉化。同样道理，硅铁锭的厚度较厚，易产生粉化，较薄时不易产生粉化。