提供清洁表面。磷化膜只有在无油污和无锈层的金属工件表面才能生长，因此，经过磷化处理的金属工件，可以提供清洁、均匀、无油脂和无锈蚀的表面。表面调整是指采用机械或化学等手段，使金属表面改变微观状态，增加磷化晶核的数量，使工件表面活性均一化，进而形成细致密实的磷化膜，以及提高磷化速度。防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。

又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。有规划，合理的工艺方案能提高金属表面加工精度，有利于提高产品的市场竞争力。磷化处理温度为35～55℃。低温磷化成膜的动力主要依靠促进剂，形成的磷化膜薄而致密，光滑平整，综合成本较低，是目前涂装底层处理的主要技术。磷化处理温度为80～90℃。优点是配方简单，磷化速度快，磷化膜的耐蚀性、硬度及耐热性较高。缺点是能耗大，沉渣多，成本高，且磷化膜较厚且粗糙，一般不作为涂装前的磷化。

不同工件材质因其物理特性和化学特性不同，采取的表面加工工艺也不同。例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法而不应采用磨削。磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀。我国的磷化技术起步较晚，但经过多年的发展与不懈努力，在磷化技术的配方、工作机理等方面亦取得了较大进展，但技术含量较高、难度较大的表面处理技术仍然采用国际产品。

根据单位面积膜层质量(g/m2)可分为重量级、次重量级、轻量级、次轻量级4种。通常膜薄附着力好，而膜厚耐蚀性好。涂装前处理所需膜层为0.5-7.5g/m2，一般锌系磷化膜控制为1~4.5g/m2，铁系磷化膜控制为0.2~1g/m2，与粉末涂料配套时磷化膜控制为1~3g/m2。工件的尺寸大小和结构状态会影响加工效果。例如对于低精度的孔加工采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔。直径过大的孔加工不宜采用钻、扩、铰。又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。有规划，合理的工艺方案能提高金属表面加工精度，有利于提高产品的市场竞争力。