采用冷拔方式生产冷拔管──液压缸体与传统的切削工艺比较，具有以下特点：

　　1、用传统的方法生产一根内径420毫米，12米长的缸筒需154小时，用冷拔方法生产只要4分钟。

　　2、制品率高高：由于镗孔的滚压头兼起导向作用，在切削过程中，毛坯管由于自重产生挠度，致使滚压头和镗刀走偏，造成废品。品质率只能达到60%左右，而用冷拔方法生产，品质率可达95%。

　　3、金属利用率高：用传统的镗孔方法制造缸体，金属利用率只有50-70%。用拉拔方法生产时，金属不但不被切削成铁末，反而可以得到30%的延伸，金属利用率可达95%。

　　4、能加强成品管金属的机械性能：用拉拔方法生产，使毛坯获得30%的塑性变形，由于加工硬化而使成品管金属的强度限大为上升。一般在成品管内层强度限可达60%。高精度冷拔管是用无缝热轧钢管、直缝焊管为坯料，经过化学处理后在冷拔机上，通过特种变形原理设计的模具进行拉拔，生产出高精度管。

安装冷拔管前的工程施工准备：管路沟应按工程图纸规定挖好，管井切砖结束，不同型号规格冷拔钢管已交货，品质没有损坏，并检测达标，所施工用的工具，包含直流焊机、自动切割机、冲击电钻、角磨机等提前准备齐备，只能搞好一系列的提前准备工作中才可以刚开始安装。

冷拔管安装产品质量检验：

　　1、钢管处不可电焊焊接立管，弯曲处不能有焊接。

　　2、竖直安装的立管每米误差应低于3mm，水准安装的误差应低于1mm。

　　3、冷拔管工艺性能应光洁，不容许有伸缩、缝隙、层次、搭焊等缺点。钢管表层的划道、划伤、焊接移位和结痂等轻度缺点不能大于壁厚负误差。

    用冷轧、冷拔或冷轧和冷拔相结合的冷加工方法生产管材的整套装备组合。是对热轧管材或焊接管进行深加工的机组。依据金属的加工性能、管材尺寸、质量要求以及***和效益来选择不同的加工方法及相应的工序。

     冷轧冷拔管的基本工序有：

     （1）管料供给，所用管料为热轧成品管或半成品管、挤压管以及焊接管；

     （2）管料准备，包括检查、打捆、酸洗、清洗、冲洗、中和、烘干、涂润滑剂等；

     （3）冷加工（冷轧或冷拔）；

     （4）成品精整包括成品热处理、矫直、取样、切头尾、检查、水压试验、涂油、包装、入库等。不同的产品精整内容有所差异。

 固溶温度主要根据化学成分确定。一般说来，合金元素种类多、含量高的牌号，固溶温度要相应提高。特别是锰、钼、镍、硅含量高的钢，只有提高固溶温度，使其充分溶解，才能达到软化效果。但稳定化钢，如高精度冷拔管，固溶温度高时稳定化元素的碳化物充分溶解于奥氏体中，在随后的冷却中会以Cr23C6的形态在晶界析出，造成晶间腐蚀。为使稳定化元素的碳化物(TiC和NbC)不分解、不固溶，一般采用下限固溶温度。