常规的钣金加工工艺是采用：剪切－冲－折弯－焊接流程或者火焰等离子切割－折弯－焊接工艺。在多品种，小批量，定制化，高质量，短交货期的订单面前，它显现出明显的不适应。激光切割工艺作为“剪切－冲”的替代工艺出现，具有灵活、柔性高的特点。同时多数人也认为其成本高。故常应用在异形(或形状复杂的)工件和样品(单件或批量)制造上。但当小批量制造越来越普及时，激光切割的需求也日益上升。

　　当重新审视新的昆山钣金加工工艺：激光切割－折弯－焊接/铆焊时，由于激光切割的高柔性、高精度，三维设计技术的成熟与普及，用户可从新的设计、新的流程中获益，从而达到降低成本、缩短工期的要求。因此新的钣金工艺是从设计开始的：设计－激光切割－折弯－焊接/铆焊。

     在落料实现后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，偶然在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，省得其它工序先加工后会发生干涉，不能实现需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。

     折弯时要先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞惹起变形是上模选用的环节（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折弯普通规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件先将工件折弯到30°—40°，然后用整平模将工件压死。

     压铆时，要考虑螺柱的高度选定相像不同的模具，然后对压力机的压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。

     焊接有弧焊，点焊，二氧化碳保护焊，手工电弧焊等，点焊先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做***工装保证点焊位置准确。

     为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置， 同样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可以点焊牢固。

点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，亚弧焊主要用于两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，到达工件表面的平整，光滑。弧焊时产生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理，特别是边角方面较多。

折弯方位

　　钣金件弯折应尽量垂直平分金属纤维方位。当钣金件弯折平行面于金属纤维方位时，钣金件弯处非常容易出现裂痕，抗压强度低，非常容易。

　　防止因弯折根处无脱料而弯折不成功

　　钣金件弯折时，因为别的特点与钣金件弯折根处间距太近，通常没法缩小原材料，也没法弯折或比较严重弯折形变。一般来说，弯折根处上边少确保金属材料板材薄厚的二倍，弯曲半径中间并没有别的特点来阻拦金属材料板材弯折。

　　在原设计方案中，反方向弯折部位太挨近钣金件弯折根，造成钣金件弯折不成功，钣大金牙太挨近弯折根，造成弯折，可将牙挪动到避开钣金件根处，假如因为设计方案规定，牙和弯折部位不可以挪动，可在对应的弯折根处提升加工工艺创口，保证弯折顺利开展。

钣金加工中的翻板折弯

机床内置的折弯摆臂由C 形型材构成，其上安装有下部与上部折弯模具。折弯时C 形型材向上或向下移动，或是进行小范围椭圆形运动，即翻转。摆臂折弯机半自动化运行，以快速性与灵活性着称，即使是小批量生产也完成得毫不逊色。此外，通过翻板折弯技术还可使用同一模具在单个部件上实现多种半径尺寸的折弯。

折边与压合

板材边缘通常被完全弯折（例如盒边缘），随后折边相互平行。成品件整体因此更加稳定或是形成边缘防护。随后折边内通常需要挂入其他零件。折边与压合分为两个步骤完成：首先操作员预先折好30° 夹角，然后将工件重新放入并压合夹角。如果边缘之间存在空隙，则称为折边。压合中弯边则完全相互挤压。折边是路径依赖型，压合却是力度依赖型。

行业用途

无论是微波炉、洗衣机还是炉灶——大部分家用电器都由采用极薄板材和大量成型加工的结构组成，必须能承受多年使用。因此，白色家电制造商需要提供冲床和折弯机的生产合作伙伴，以便灵活加工板材件。因为家用电器总是有许多可见部分，所以无损表面、没有压痕的加工。常用的镀锌板益于冲压工艺，因为锌层在冲压过程中被拉到边缘上方，从而防止日后腐蚀。洗衣机滚筒尤其需要高质量焊缝，以免造成衣物破损。激光焊接在此以高质量的成果令人信服。开关柜壳体、插件和电气设备本身的外壳——所有这些均由板材结构制成。通快的激光切割机、冲床和折弯机可加工具有很多折边、往往非常复杂的薄板部件。通快机床灵活的加工方式可用于压入元件、成型加工及轮廓加工。激光焊接技术还为电子行业客户节省了时间和成本，因为其实现高质量接缝，几乎无需任何后续工作。