精密数控车床与刀架间的应用办法

刀架机构直接影响精密数控车床的切削性能和切削功率。因此精密数控车床刀架设计的好与坏、功率的高与低将直接影响到产品的加工时刻和质量，进而影响到制造业的飞速发展。 一、车刀在前、刀架在后这的应用办法： 1.粗车毛坯料表面时，先在刚性较强的尾座一端进刀，机床车削出直径相当、形位规范的一段圆柱面后，分别将铸铁资料的跟刀架支承爪逐步柔和地触及圆柱面并锁紧，在车刀和支承爪的支承效果下，边支承，边切削，边开拓支承面的切削办法，平稳地向前推进，以构成较好的工件表面面。 2.因为离心力、振动以及车刀或支承爪磨损等原因，工件表面面质量较差时，可应用以上的办法，选用小背吃刀量、大进给办法进行多项切削。 精密数控车床车刀在前、跟刀架在后的操作是车削细长杆进程的根底操作办法，机床切削构成的工件表面面是后序加工的基准面和支承面，对工件的加工质量有决定性的影响效果。 二、刀架在前、车刀在后是将跟刀架支承爪支承在已加工的工件外径上，选用车刀紧跟其后的应用办法。 1.当粗车构成的外圆的形位精度，如圆度、同轴度和圆柱度精度较好时，可将跟刀架的支承爪更换成硬度较高的耐磨资料，以外圆为支承面，车刀在支承爪的引导下，进行外圆的半精加工和精加工。 2.如果工件直径发生按份额逐步锥度时，车刀或支承爪磨损严重。这时，可在本来的切削条件下，如车刀、支承爪及切削用量不变的情况下，将跟刀架支承爪支承在带锥度的工件外圆上，车刀随后的切削办法，利用跟刀架支承面直径变大，车刀背吃刀量变大。

衡量精密数控车床的精度指标有哪些

衡量精密数控车床的精度指标分为这么几种： ***精度与重复***精度： ***精度是指精密数控车床等移动部件的实际运动位置与指令位置的一直程度，其不一致的差值即为***误差。引起***误差的因素包括伺服系统、检测系统、进给传动及导轨误差等。***误差直接影响加工零件的尺寸精度。 重复***精度是指在相同的操作方式和条件下，多次完成规定操作后得到结果的一致程度。一般是呈正态分布的偶然性误差，它会影响批量加工零件的一致性。是一项非常重量的性能指标。一般数控机床的***精度为0.018mm,重复***精度为0.008mm. 二是分辨率和脉冲当量： 分辨率是指可以分辨的位移间隙。对测量系统而言，分辨率是可以测量的位移，对控制系统而言，分辨率是可以控制的位移增量。 脉冲当量是指数控装置没发出一个脉冲信号，机床位移部件所产生的位移量。 三是分度精度： 分度精度是指分度工作台在分度时，实际回转角度与指令回转角度的差值。分度精度即影响零件加工部位在空间的角度位置，也影响孔系加工的同轴度等。

精密数控车床的滚压调直法

精密数控车床在加工中，采用滚压加工用来提高工件表面硬度、强度和耐性，降低工件表面粗糙度，延长工件的使用寿命。同时，也可利用在滚压的过程中，金属在外力作用下塑性变形，使内应力改变来调直刚性较好的轴类和杆类工件。 在对工件进行滚压的过程中，被滚压工件在外力的作用下因表面层硬度不均而产生弯曲。弯曲的旋转中心高处，承受的滚压力大，而产生的塑性变形也大，这样使工件的弯曲程度更加增大。在采用刚性滚压工具时，此现象更为突出。 精密数控车床滚压调直的方法是在对工件次滚压后，检查工件的径向跳动，凹处做上记号，用四爪卡盘把工件的凹处，调整到机床回转中心的高处来，与工件弯曲的大小成正比，进行再次滚压，然后用百分表和调整四爪卡盘的卡爪，把工件校正。再用百分表检查弯曲的情况，如还弯曲，再用上述的方法，调整工件，进行第三次滚压，直至达到工件要求的直度为止。二次以后所走刀的长度，应根据具体情况，不必走完，而且要采用反走刀。 采用滚压调直，精密数控车床一般在对工件进行滚压的过程中完成，不仅不会损伤工件的表面，而且使工件外表面受到比较均匀的滚压，不会产生死弯，也易于操作。