为什么要对金属制品表面进行溜光？机械零件经过毛胚至成品的加工过程中都会在产品加工表面留下不同程度的粗糙表面以及各种表面损伤。这样的情况有可能会对产品本身的外观质量和使用性能造成极大的缺陷，也会影响装配整机的精度和使用性。因此产品表面需要进行各种各样的研磨溜光处理。

传统的以振动研磨机、离心研磨、涡流研磨、磁力研磨、滚筒研磨机等研磨机械。用来对多种材质的产品进行研磨、倒角、抛光处理，但是随着时间的发展，各行业对产品表面质量需求的精度的提高，传统研磨机械已经无法处理精度要求太高的产品，因此干式溜光机应运而生，干式溜光机可分为普通溜光机、高速多轴溜光机、干式单轴溜光机、振动干式溜光机、立式干式溜光机、多桶型干式溜光机等。

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模具抛光机如何选操作流程，完全取决于抛光技术人员的抛光技术经验及所具备的抛光设备。模具材料本身的状况对操作程序也有很大程度的影响。

模具抛光步骤如下：

一、考虑加工效率首先要确认抛光模具表面的粗糙程度，该流程必须谨慎进行不能有失误，根据模具粗糙程度确认模具的抛光工艺。

抛光油石抛光方法，该工序操作难度大，根据模具的不同规格，分别约70度的角位均衡的进行交叉抛光。理想的往返范围约为30毫米～60毫米。油石作业也会根据抛光模具的材质而变化。

二、油石操作完成后开始砂纸抛光，抛光过程中要注意模刃的圆边、圆角和桔皮的产生。所以油石流程尽量做到精细加工。

三、用钻石膏进行镜面加工，砂纸作业后取适当的钻石膏和稀释液进行混合，用电动回转工具马毛刷慢慢的来回研磨。注意点：马毛刷研磨面要保持水平线。从6μ ~ 3μ进行研磨，然后用泡棉配合1μ钻石膏就可以完成镜面加工。 

抛光的至后一个程序有两种方法：一是电动工具和气动工具的抛光方法；二是手工抛光方法。但是对于平面形状和球面形状也有不同的情况。

流体抛光机操作的关键是要设法得到至大的抛光速率，以便尽快除去磨光时产生的损伤层。同时也要使抛光损伤层不会影响至终观察到的***，即不会造成假***。前者要求使用较粗的磨料，以保证有较大的抛光速率来去除磨光的损伤层，但抛光损伤层也较深；后者要求使用至细的材料，使抛光损伤层较浅，但抛光速率低。

解决这个矛盾的好的办法就是把抛光分为粗抛和精抛两个阶段进行。粗抛目的是去除磨光损伤层，这一阶段应具有至大的抛光速率，粗抛形成的表层损伤是次要的考虑，不过也应当尽可能小；其次是精抛(或称终抛)，其目的是去除粗抛产生的表层损伤，使抛光损伤减到至小。