甲酯废水处理现状
在甲酯生产过程中,由于涉及原料多、生产流程长、副反应多,造成生产过程中产生大量成分复杂、浓度、色度高的有机废水,而且多数属于难生物降解物质(甲酯、、、邻甲酸酯),因而给废水处理带来困难。
现有的甲酯废水治理通常采用传统的***—生化组合处理工艺, 通过强化处理,虽然也能达到排放要求,但工艺周期较长,耗用药剂量多,运行费用较高,一般的生产企业难以承受。同时,这种处理工艺只注重治理效果,而忽视污水中有用物质,尤其是的回收,使其未能得到合理利用,造成了资源浪费。
树脂吸附法是令一种目前公认比较有效的废水治理与资源化技术,目前应用较多的是系吸附树脂。但由于甲酯有羧基及氨基两种强极性基团,此类树脂对吸附能力较弱,吸附量较低。
随着当今水污染的日益严重,人们在日常生产、生活中,特别是在生产和试验过程中对废水进行处理,而实验室废水处理设备的出现,使这个问题得到了较好的解决。本发明广泛用于中、高等学府、科研机构、机构、生物制药、疾控中心、环监、产品质检、检验检疫、药检、血站、畜牧、***、石化、企业等实验室、化学实验室、化验室污水处理、污水处理达到污水综合排放标准的一级一级,三级标准,处理后的污水可排入市政污水管网,或将处理后的污水经再处理工艺用于利用。那这次处理设备主要是用来处理哪些废水的,下面就详细介绍一下。
实验室废水处理设备来源及种类:
依据实验废水中主要污染物的性质,可将其分为有机废水、无机废水、病原菌废水。这些废水中含有***、***络合物、酸碱、硫化物及其他无机离子等;有机废水中含有有机酸、酚类、醚类油脂类等常见;含病原微生物实验废水主要是生物实验室化验废水;
按主要成分对实验室废水中含有的污染物进行分类,可分为酸碱废水、碱废水、***废水、酚废水、卤水等。
按实验室废水中污染物含量的不同,可划分为高浓度实验废水、低浓度实验废水和无污染水。一般含液体失效剂、液体实验废物或中间产物、各种洗涤剂;低浓度实验废水含实验仪器、实验仪器、试验产品的低浓度清洗废水和实验室所有清洁卫生用水;无污染水包括试验过程中使用的冷却水、水浴、恒温等加热用水,其他洁净水等。
印染行业废水处理
目前纺织行业的环境污染主要来自于其生产过程中的污水、废气和噪声。从这三个方面介绍了中国近几年纺织业对环境的污染。
印染废水是我国目前主要的***、难处理工业废水之一,主要污染物有染料、浆料、助剂、纤维杂质、油剂、酸碱以及无机盐等。其特点是废水量大、水质复杂、有机物浓度高、难生物降解、色深、水质变化快而无规律等特点,其中尤以染料的污染为严重,其残存的染料组分即使浓度很低,也会造成水体透光率降低,导致生态环境的***。
印染废水是纺织工业的主要污染源。据不完全统计,国内印染企业每天排放废水量约300~400万t,印染厂每加工100 m织物,将产生废水量3~5 t。排放的废水中含有纤维原料本身的夹带物,以及加工过程中所用的浆料、油剂、染料和化学助剂等,具有以下特点:(1)COD变化大,高时可达2000~3000 mg/L,BOD也高达2000~3000 mg/L。(2)pH高,如硫化染料和还原染料废水pH可达10以上。(3)色度大,有机物含量高,含有大量的染料、助剂及浆料,废水粘性大。(4)水温水量变化大,由于加工品种、产量的变化,可导致水温一般在40 ℃以上,从而影响了废水的处理效果。
另外,传统的印染加工过程会产生大量的***污水,加工后废水中一些***染料或加工助剂附着在织物上,对***健康有直接影响。如偶氮染料、甲醛、荧光增白剂和柔软剂具致敏性;聚乙烯醇和聚类浆料不易生物降解;含氯漂白剂污染严重;一些芳香胺染料具有致***性;染料中具******;含甲醛的各类整理剂和印染助剂对***具有作用等。这样的废水如果不经处理或经处理后未达到规定排放标准就直接排放,不仅直接危害人们的身体健康,而且严重***水体、土壤及其生态系统。
废气处理的主要设备和工艺有:雾化洗涤塔。它是粉尘和漆雾的预处理装置,也可以去除少量的有机气体。***的雾化系统,可将洗涤液雾化成细小均匀的液滴,使气液充分接触,去除细小颗粒。干式超细过滤器。它可以清除灰尘和漆雾,也可以切断丝网除雾器的少量水蒸气。
废气处理利用高浓度催化燃烧处理的特点来消除挥发性有机化合物。催化燃烧释放的热量可以预热通过隔板换热器进入碳吸附床的脱附气体,大大降低了后处理设备的规模。浓缩后的气体送入催化燃烧装置,大大减少了待处理废气的体积。这样可以将VOC富集10-15倍,然后用小流量的热空气解吸,废气中的有机物可以先用活性炭捕集,不经济。
碳吸附处理废气具有处理浓度低、大气量大的优点,燃烧或催化燃烧的处理成本过高,风量为0-m3/h,喷漆废气处理系统的排气扇运行功率大,噪音大。蜂窝活性炭由吸附材料和粘结剂按一定比例组成,通常相当于HAC的8倍左右,需要一步净化处理。目前广泛使用的方法有四种,分别是液体吸收法、直接燃烧法、催化燃烧法和活性炭吸附法。
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