静压膨胀式工装——***夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。

针对齿轮倒角的专i用机床，不能从根本上解决操作工人的劳动强度大、产品一致性差、设备自动化水平低等问题，在分析现有倒角工艺存在的问题及制约因素的基础上，提出了一种基于关节机器人的齿轮倒角机器人的设计方案。该方案在较好地满足各类齿轮的倒角、去毛刺要求的同时，可根据客户的实际需要，进行简单编程和调整，适应不同的工作场景，具有很强的灵活性。

我们***是齿轮生产大国，据有关报道，大约有5000家齿轮生产企业，1000多家齿轮生产企业，300多家生产企业。大减速器齿轮箱的齿轮形式主要有齿轮轴、齿轮盘、锥齿轮轴、锥齿轮盘、内齿圈，其齿廓线、齿顶倒角等主要靠人工来完成。手工倒角存在劳动强度大、安全性低、防护性能差、产品一致性差等问题，难以保证倒角质量，特别是较大的内齿圈轮廓磨耗时间长，严重制约了产能。

目前，各类齿轮，特别是大齿轮在矿山、船舶制造等行业中的应用已经非常广泛，而且发展迅速。随着大型化朝着大型化方向发展，齿轮产品正逐步向小批量定制化、多样化方向发展，以适应通用大型工程机械装备的需要，齿轮型号也越来越多样化。手工砂轮倒角磨削问题日益突出，故需研究现有倒角技术，更新倒角齿轮工艺，提高自动化水平，有效解决齿轮倒角技术瓶颈，保证产品性能，促进行业发展。

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光整加工原理：通过光整加工可以去除飞边的毛刺i、刀痕等，具有降低表面粗糙度，改善表面外观质量和应力状态，提高零件表面耐磨性，消除零件表面残留的各种缺陷。在加工过程中，把一定比例的研磨介质和研磨介质3装入料箱4中，被加工零件2通过传动架1放入料箱，通过机床主轴的旋转运动和料箱的往复运动，使磨块与被加工件表面产生相对运动，从而实现对工件的去毛刺、倒棱及表面光整加工。

光整加工对疲劳性能的影响：由于表面加工后的表面粗糙度相等于零件表面有许多微小的凹槽，在承受载荷时，零件产生应力集中，表面质量不同，疲劳强度也不同。为了考察它的影响，在疲劳强度计算中引入了表面加工系数β1，该系数定义为：β1=(σ-1)β/σ-1 (1)

在公式中：(σ-1)β表示在一定的表面加工条件下的疲劳极限，σ-1表示磨光试样的疲劳极限。基于文献中提供的钢件表面加工系数，对于扭转疲劳，在缺乏试验数据的情况下，可选用弯曲时表面加工系数β1代替，不同表面加工状态下，钢件表面加工系数。可见，表面粗糙度值越低，零件表面加工系数越大，疲劳极限值就越大。

齿形件按功能可分为移动传动齿轮和动力传动齿轮，其中动力传动齿轮常采用渗碳硬化来获得高硬度、高耐磨性的表面，但芯部还保留了塑性和良好的韧性，这样零件可以承受一定的冲击载荷。同渗碳硬化相比，渗碳硬化的优点是深度范围更大，可以留出较大的尺寸公差来进行精加工，现已广泛应用于我厂传动系统中的齿轮、轴销等零件。

对零件的齿顶、齿面、齿根和齿侧的渗碳均应达到700 HV以上(HRC≥62)，其余表面无碳化。在至初设计工艺方案时，考虑到无渗碳表面和芯部经淬回火后的硬度可达HR***2~47，但考虑到加工花键的粉末冶金刀具的零件极限硬度不超过HR***2。因此，制定工艺规程时延用了传统的“镀铜-渗碳-铜-铜”方案——精加工齿坯后插内花键、镀铜后去齿顶部和齿侧的铜层，滚齿时预留磨齿余量，并在热处理过程中用铜层保护非渗碳面与活性碳元素隔离。

汇总检验工序的计量内花键齿跳，第i一批产品加工完成后合格率低于30%。复检前检验插齿工序的检测报告均合格。对超差原因进行了分析：

热处理后经过研中心孔、外磨两道工序，测量基准变化。

机械加工和热处理过程中所产生的各种内应力高于材料的屈服强度，应力释放会导致零件不可逆的塑性变形。