静压膨胀式工装——***夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。

常规工艺技术分析

按照这种双联齿轮的结构及基本参数，传统的加工工艺为：锻→粗、精车→齿轮Ⅱ滚齿→齿轮Ⅰ插齿→渗碳、淬火→磨孔、端面→齿轮等工序。经过研究分析，发现这种工艺方案会产生以下问题。

1)齿轮Ⅰ和第二类齿轮分别采用滚齿工艺进行加工，其刀具及加工设备各不相同，在加工过程中不可避免地产生二次对刀和二次装夹误差，增大了双联齿轮热前对齿角度的偏差。

2)通过对现有磨齿设备的调研发现，磨齿机对齿轮Ⅱ进行磨削加工时，探头只能通过寻找正齿轮Ⅱ的齿槽中心线来实现对齿轮Ⅱ的磨削，磨齿机对零件对齿角度的校正作用较小，这就表明双联齿轮的对齿角度基本由热前加工控制。但是从前面的分析可知，热前加工存在二次对刀和装夹误差，对齿角度难以达到要求。为此，必须对传统工艺技术进行改进和优化，设计一种能保证其产品设计要求的双齿轮加工新工艺方案。

第i一步改良工艺

热前滚齿及插齿工艺

在加工过程中，采用了先滚齿后插齿的工艺路线，并设计专i用插齿刀。如图2所示，具有内齿的***齿盘，与加工零件齿Ⅱ啮合。从零件插齿工装可以看出，零件与***齿盘是通过齿轮啮合***的，***齿盘和插齿工装是通过螺栓连接的，插齿工装带有芯轴，***零件内孔，并通过压板对零件进行固定。

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本论i文针对新产品开发，设计了一种新型中间轴热装对齿装置，该装置通过底板上两个成固定角度的***块，控制中间轴轴齿轮与片齿轮的角度，采用弹性球头对齿，利用***块的位置及球头的高度差对零件进行径向、周向及轴向三个方向的***，用弹性球头进行对齿，利用***块的位置及球头的高度差对零件进行径向、周向及轴向三个方向的***，对齿精度由工装本身的制造精度保证；通过设计两种不同对齿角的工装实现装配对齿。采用简易的两套对齿装置，解决了对齿复杂的装配问题，保证了高精度，缩短了新产品开发和装配设备的开发周期，降低了开发费用，完成了新品开发的对齿要求。

基于轴齿轮和片齿的齿面参数，计算出轴齿对齿规和片齿对齿规的对齿球直径。两种***座的准确位置以及球的相对于底面的高度，可以根据分度圆径、轴向尺寸和产品角度的要求来确定。根据所需的夹具本身的精度，保证了中间轴轴齿和片齿对齿角的要求，中间轴对齿角分别为53.724°和36.276°，设计了两套专i用夹具来实现。

采用传统的冷却润滑工艺，将对环境和生产成本产生较大的影响。

1)环境影响。常规冷却润滑方式虽然具有工艺成熟度高、实现难度低等优点，但在加工过程中，切削液受热挥发形成烟雾，使加工车间内充满难闻的异味，尤其是形成含硫、氯等***物质，尤其是含有油脂、金属屑以及添加剂中所含的硫、氯等***物质，对生产设备设施及员工的健康构成极大威胁，对生产设备设施及员工健康构成极大危害，因此，对生产设备的员工健康构成极大威胁。在***环保政策日益严格的今天，工厂的环境管理已不仅仅局限于切割液废物处理，环保i部门正考虑将空气中的微粒标准从0.5 mg/m3降至0.25 mg/m3，以降低现场车间切削液气雾浓度。这就需要工艺创新。

2)影响费用。根据国外资料统计，在传统的冷却润滑工艺下，切削液成本和刀具成本分别占加工成本的14%~16%和2%~4%。通过微润滑技术，润滑液的用量很小，一般在0.103~0.12 L/h之间。典型的切削加工中心在湿切削过程中，切削液用量高达20~100 L/min，因此，采用传统的直接浇注切削液方式成本压力较大，加上切削液对环境的污染等问题，使采用传统的喷射润滑方法所付出的代价越来越大。此外，传统的冷却方式对刀具寿命有很大影响，在切削加工过程中，切削液难以在刀具表面形成保护膜，对刀具起冷却润滑作用，容易产生积屑瘤，使刀具寿命大大缩短。为了减少切削液在加工过程中的不利影响，必须研究影响切削液性能的因素，特别是影响切削液性能的因素，降低切削液在加工过程中的应用。

在圆柱齿轮加工过程中，夹具的使用是影响齿轮生产效率和产品质量的一个重要因素，根据齿轮结构和工艺要求，需要设计各种专i用工装夹具，如精密车床、滚齿、插齿刀、磨齿等，如果工件的***基准尺寸精度不是很高，还可以通过改进夹具结构来提高***精度。

轮系是机械传动中一种主要的传动方式，其精度的高低直接影响着机械传动的精度和平稳性。齿形加工中，夹具的制造、配合及安装精度是影响齿轮精度的重要因素，齿轮加工夹具设计是否合理，不仅关系到齿轮的精度，而且关系到加工效率。因此，根据其结构和工艺特点来设计合理的夹具是十分重要的。

由于圆柱齿轮的使用要求不同，圆柱齿轮具有各种不同的形状，从其分布形式来看，可以分为直齿、斜齿、人字齿等；从结构特点来看，齿轮大致分为盘形齿轮、轴齿轮、扇形齿轮、齿条等。盘齿轮中应用至广泛的一种，盘形齿轮的内孔大多是精度较高的圆柱孔和花键孔，根据其轮缘齿圈数目的多少可以分为单联齿轮、双联齿轮、三联齿轮等等。