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机械抛光是靠切削材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条羊毛轮砂纸等，以手工操纵为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.0μm的表面粗拙度，是各种抛光方法中的。光学镜片模具常采用这种方法。机械抛光当长时间停止成型时，要在模腔里喷上防锈剂，要注意的是，在喷射前，一定要将模腔擦拭干净，直到没有锈斑。

在塑料加工注塑塑料部件较厚位置，如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。冷却速度不同导致连接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。这种缺陷严重限制了塑料产品的设计和成型，尤其是大型厚壁制品如电视机的斜面机壳和显示器外壳等。事实上，对于日用电器这一类要求严格的产品上必 须消除收缩痕，而对于玩具等一些表面质量要求不高的产品允许有塑料加工收缩痕的存在。

形成塑料加工收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具设计等。其中几何形状和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。但是模具制造商方面还有很多关于模具设计的因素可能影响到塑料加工收缩环节。冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。例如，小浇口如管式浇口比锥形的浇口冷却得快得多。浇口处过早冷却会减少型腔内的填充时间，从而增加收缩痕产生的几率。对于成型工人，调整加工条件是解决塑料加工收缩问题的一种方法。填充压力和时间显著影响收缩。部件填充后，多余的材料继续填充到型腔中补偿材料的收缩。填充阶段太短将会导致收缩加剧，Z终会产生较多或较大的收缩痕。这种解决塑料加工收缩方法本身也许并不能将收缩痕减少到满意的水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。

注塑加工车间的全体职工应上升对质料节省的认识，添加质料管理和控制，上升每位职工的作业质量和作业责任感，削减打针生产各环节的质料浪费，为企业制作越多赢利。注塑周期时刻在保障产品质量的前提下越短越好。打针周期越短，生产数量越多，单位产品的制作成本越低。打针周期时刻包含打针时刻、保压时刻、冷却时刻(熔化时刻)、翻开时刻、顶出时刻(包含停留时刻)、翻开时刻、取料时刻、封闭时刻、夹闭时刻等(特定情况下，还包含打针表前进/后退时刻和喷洒脱模时刻)。缩短注塑加工成型周期时刻的首要办法有：削减塑料壁厚/流道尺度(削减冷却时刻)、削减开合模具间隔/顶杆行程、很快去除产品、机器人操作、上升安全门翻开/封闭速度、削减塑料粘合现象、正确挑选冷却时刻、设置翻开/夹紧速度等。

***成型***时，***室内熔融塑料产生巨大的反压力，一般为600~1000公斤/厘米。成形商有时不重视这个问题，改变了初的设计尺寸，或者用低强度钢板代替成形，在使用顶板材料的成形中，由于两侧的垫子跨度大，***时成形弯曲。因此，移动模板必须选择钢，厚度足够，不能采用低强度钢如A3。根据需要，设置移动模板下的支柱或支块，减小模板的厚度，提高模板的承载能力。

冷却性能差或管道漏水。

其冷却效果直接影响产品质量和生产效率，存在冷却不良、产品收缩大、收缩不均、翘曲变形等缺陷。同时，整个模具和局部过热，模具不能正常成形停止生产，严重时，热膨胀顶杆等活动部件损坏。冷却器的设计，加工取决于产品的形状，不能因为模具结构复杂或加工困难而省去冷却器，尤其是大中型模具，要充分考虑冷却问题。