汽车用高强钢板材的HFQ工艺：在475℃的温度下进行30min固溶处理,然后450℃时进行模具淬火,之后进行120℃*12h的人工时效处理,并通过7075铝合金的微观***分析进行了解释。随后通过热力拉伸实验研究了不同温度下7075的基本力学性能,研究结果说明7075铝合金的在高温时成形性较好。基于此结果对7075铝合金板材进行了成形性仿1真及实验研究,研究结果表明：汽车用高强钢板在常温下的成形性很差,冲压时会发生破1裂；HFQ工艺有利于提高7075铝合金的成形性,并且随着初始成形温度的增大,成形性越好。然后基于帽型件准静态压溃实验和仿1真,对不同HFQ工艺下7075铝合金帽型件的压溃吸能特性进行了研究,研究结果表明：在固溶处理温度为475℃、固溶处理时间为30min、成形温度为450℃并且进行人工时效处理的HFQ工艺条件下,7075-T6铝合金板材具有的压溃吸能特性。基于实验和仿1真,研究了不同材料帽型件的压溃吸能特性,结果表明：汽车用高强钢板具有高的比吸能,对于实现汽车强量化具有更大的应用前景。

q500e高强板结构性能***性能影响结构喷丝板并选取2种拒海水型功能油剂,进行海洋缆绳用高耐磨高强低伸涤纶工业丝的纺制。探究可有效减少油剂添加量和提高产品耐磨性的纺丝工艺,并使用自行研发设计的一套荷重湿耐磨测试仪评估海洋缆绳用高强低伸涤纶工业丝的耐磨性能。结果表明:采用特殊结构喷丝板纺得的海洋缆绳用高强低伸涤纶工业丝涂覆拒海水型功能油剂后,其耐磨性明显提高(耐磨次数对数值高达4.21),q500e高强板且上油均匀性好,油剂添加量明显减少。

高强板冲压工艺和气车应用研究高强钢材料车身模型为研究对象,优化车身高强钢材料方案并进行安全性分析,通过计算车身部件料厚灵敏度优化料厚匹配,通过车身部件冲压成型分析确保高强钢工艺的可行性。铁尾矿用量为70%,碱渣用量为6%,煅烧温度为1 140℃,煅烧时间为90 min情况下,核壳结构烧结陶粒的吸水率为1.25%、膨胀率为1.24%、堆积密度为870.3 kg/m~3、筒压强度为10.67 MPa,符合***1标准中高强陶粒的要求(吸水率<10%、高强板堆积密度等级<900 kg/m~3、筒压强度等级>6.50 MPa)。优化后,白车身一阶模态增加0.7%,弯曲刚度增加1.8%,扭转刚度增加2.1%,安全性能提升,制造工艺可行,白车身实现降重11.7 kg,轻量化效果明显。