加工现场原因导致的起泡：

1. 补液无规律，无规程（加水后，要补充浓缩液）

2. 加工液浓度太高

3. 加工液液被污染（其它工序的残留清洗剂，或清洗机台的清洗剂，其它品牌的切削液等）

4. 液槽设计或容积问题（回液箱设计的太小，泡沫来不及静置消掉）

5. 加工液的温度过高（通常控制在20-30℃）

一般情况下切削液起泡，我们会通过以上几点进行排查，找出起泡的原因，从而对症下药。如果是短时间无法改善的原因，比如液槽体积太小这样的原因，我们会选择消泡剂来解决起泡问题

金属切削油加工时冒烟是什么原因？要怎么改善？

加工时出现冒烟的问题，可能出现这个问题的原因如下：

1、金属切削油的极压性较差；

2、基础油闪点低；

3、供油系统故障，如给油位置偏离，供油不足等；

4、油品的粘度过高。

解决方法：

1、建议更换含有较多硫化极压剂的切削油产品。

2、更换高闪点的基础油作为载体。

3、调整给油位置，增大油泵供油量等。

4、建议使用相同的基础油稀释使用，或直接更换粘度较低的产品。

浅谈水溶性切削液对机床的防护作用和使用方法

      水溶性切削液带有特别制作极压添加物，可明显降低沙轮片损坏；选用高分子材料防锈油，对机器设备及产品工件有有效的防生锈性；无泡沫塑料趋向，清理特性好，具备不错的金属材料地基沉降性，使用期限可以上2年；对实际操作职工肌肤无损害，对机器设备漆料有维护***。

      水溶性切削液十分适用于生铁、不锈钢板的切削加工，也适用于别的不锈钢板材及非金属材质的切削加工，适用于泡沫塑料规定非常高的CNC加工。 水溶性切削液在具体运用全过程中，不一样的加工方式针对润化和制冷的需要是不一样的。一般说来，钻削负载愈发，润化规定越高，水溶性切削液配制浓度值相对性比较大。加工速率越快，对制冷性提出更高一些，水溶性切削液配制浓度值可以相对性低一些。

      水溶性切削液的操作方法：选择清洁的器皿，将所必须加的所有水导进器皿内，随后在低速档拌和下添加源液。不要在数控车床的油槽（油池）内立即配制，常常见到职工在配制时随机性非常大，见到储水箱内水溶性切削液少了就放水，非常少重视具体的占比，一切都是觉得罢了，那样极易导致今日的占比是1：20，明日的占比是1：30，这针对切削液的实际效果将造成明显的危害！