谁在玩转数字化工厂？

早在二十世纪九十年代，制造业企业遍开始了对于数字化工厂的探索实践，其中比较典型的代表是创建于1989年的德国西门子安倍格工厂。2000年左右，国内汽车、航空、航天领域的先驱企业，陆续开始了数字化工厂的探索，并取得了一定的进展。

目前，于2013年在成都高新区落成的西门子成都工厂，是数字化工厂解决方案应用的企业。

该工厂所使用的PLM、MES软件，及所有工业自动化硬件皆来自于西门子，西门子称之为数字化企业套件（Digital Enterprise Suite，DES），其解决方案，能够全方面覆盖产品设计、生产规划、生产组态、生产执行以及服务的全价值链。

数字化车间系统选型原则

1）完整性。很多系统只是停留在生产、库房、质量等部分模块上，不能够对车间进行多方位的管理，这类系统不能称之为真正意义上的数字化车间或MES系统。

2）***性。制造企业需要的是一套理念及技术***的系统，数据自动采集、协同制造等都是数字化车间的核心功能，虽有很大的技术难度，但只有真正突破这些技术瓶颈，才能支撑起智能制造的发展需要，才能很大程度地发挥车间的生产潜能，而不仅仅满足于台账的电子化或者简单的看板管理。

3）成熟性。系统应该是有行业成功案例的成熟产品，并具有良好的灵活性和扩展性。尽量是平台化产品，便于根据企业实际情况进行快速定制开发与系统部署，减少企业的实施风险。

4）技术团队。数字化车间系统需要团队进行二次开发与实施，需要周到、及时的服务，制造企业需要对供应商进行公司实力、服务能力、典型客户等多方面的考察，确保项目的成功率及将来可持续性的服务。

5）选型人员组成要合理。尽量采用“IT为主导，用户为主体”的方式，IT部门***交流、调研等活动，并从IT技术方面进行把关；而精通生产管理的使用部门则从功能上、使用方便性等方面进行确认，相互配合，共同完成选型工作。

6）易用性。系统使用界面友好，操作简单，易学易用，确保车间工人能掌握。

未来的数字化工厂

未来的数字化工厂首先是基于重新设计的生产流程、供应链管理流程、产品再设计，以及数据收集分析和决策系统。它需要形成一个标准，自动化设备需要接入这样的生产体系——首先，需要具备的是功能和应用场景的丰富化，满足生产需求；第二，满足信息采集的需求，这里的信息包括产品信息和操作信息；第三，要在实现标准化生产的同时（工序工艺的标准化，零部件的标准化）保留一定的生产柔性；然后，自动化设备的使用界面友好、维修养护费用较低、调试简单等特性也会加快此类设备的普及。

数字化工厂的三大过程

数字化工厂主要包括产品设计、生产规划及生产制造实行三大过程。

1）产品设计过程

在产品研发设计过程中，运用数字化建模技术为产品搭建三维模型，能够合理、有效地降低物理实体样机，生产制造和人员无效劳动所造成的成本费。同时，三维模型涵盖着产品任何的几何信息和非几何生产制造信息，这类属性信息会根据PDM（产品数据管理）这类统一的数据平台，随着全部生命周期，完成产品协作研制、产品从设计端到生产制造端一体化的关键保障。

2）生产规划过程

在生产规划过程，根据PDM所同步的产品设计过程的数据信息，运用虚拟仿真技术，能够针对工厂的生产线合理布局、设备配置、生产制造工艺途径、物流等开展提前准备整体规划。工厂根据虚拟仿真工艺路径规划，来降低实际上生产线调整改善必须花销的成本费。

3）生产制造扫行过程

这一过程的数字化，体现在MES制造执行系统和其他系统之间的数据共享上。MES系统与ERP系统、PDM系统之间的集成化，能够保障任何有关产品属性信息一直维持同歩，并完成自动更新。