数字化工厂

“数字化工厂”贯穿整个工艺设计、规划、验证、直至车间生产工艺整个制造过程，在实施过程需要注意系统集成方面的问题，“数字化工厂”不是一个***的系统，规划时，需要与设计部门的CAD/PDM系统进行数据交换，并对设计产品进行可制造性验证（工艺评审），同时，所有规划还需要考虑工厂资源情况。所以，“数字化工厂”与设计系统CAD/PDM和企业资源管理系统ERP的集成是必须的。同时，“数字化工厂”还有必要把企业已有的规划“知识”（如工时卡、焊接规范等）集成起来，整个集成的底部是PLM构架。

同时，类似于PDM系统和ERP系统，每个企业都有自己的流程和规范，考虑到很多人都在一个环境中协同工作（工艺工程师、设计工程师、零件和工具制造者、外包商、供应商以及生产工程师等），随时会创建大量的数据，所以，“数字化工厂”规划系统也存在客户化定制的要求，如操作界面、流程规范、输出等，主要是便于使用和存取等。

工厂网络特点

工业场景的多样性对工业网络提出了多种要求，使得工厂网络呈现出多种特点，其中比较典型的特点有：

一是网络隔离，“专网专用”，尤其是生产网络，必须保证高安全性、高稳定性和高可靠性。

二是数据不出厂，考虑到数据安全，工厂更愿意采用对数据进行本地分离，在工厂自己的云设备/服务器上存储数据。

三是针对特定生产场景，存在超低时延、超大带宽、稳定时延、高可靠性的要求，配合生产节拍，具体要求略有不同。

四是工厂设备多样化，面向工业互联网需要数据上联，突出的问题是数据互通，大量设备采用不同的协议，因此数据协议转化一般需要在设备侧/工厂服务器/平台等完成。

五是多数工厂具有内网和公网同时访问的需求，如：不同地区厂区的互联、移动办公的场景。六是伴随着5G商用，5G赋能工业需求日趋旺盛，工厂越来越需要固移融合，同时满足有线连接和无线连接，数据可以协同共享,利用AI技术不断优化工厂管控模型，提升生产效率。

数字化车间系统选型原则

1）完整性。很多系统只是停留在生产、库房、质量等部分模块上，不能够对车间进行多方位的管理，这类系统不能称之为真正意义上的数字化车间或MES系统。

2）***性。制造企业需要的是一套理念及技术***的系统，数据自动采集、协同制造等都是数字化车间的核心功能，虽有很大的技术难度，但只有真正突破这些技术瓶颈，才能支撑起智能制造的发展需要，才能很大程度地发挥车间的生产潜能，而不仅仅满足于台账的电子化或者简单的看板管理。

3）成熟性。系统应该是有行业成功案例的成熟产品，并具有良好的灵活性和扩展性。尽量是平台化产品，便于根据企业实际情况进行快速定制开发与系统部署，减少企业的实施风险。

4）技术团队。数字化车间系统需要团队进行二次开发与实施，需要周到、及时的服务，制造企业需要对供应商进行公司实力、服务能力、典型客户等多方面的考察，确保项目的成功率及将来可持续性的服务。

5）选型人员组成要合理。尽量采用“IT为主导，用户为主体”的方式，IT部门***交流、调研等活动，并从IT技术方面进行把关；而精通生产管理的使用部门则从功能上、使用方便性等方面进行确认，相互配合，共同完成选型工作。

6）易用性。系统使用界面友好，操作简单，易学易用，确保车间工人能掌握。

智能工厂的智能化***

在智能工厂里，人、机器和资源如同在一个社交网络里自然地相互沟通协作，生产出来的智能产品能够理解自己被制造的细节以及将如何使用，能够回答"哪组参数被用来处理我"、"我应该被传送到哪里"等问题。

同时，智能辅助系统将从执行例行任务中解放出来，使他们能够专注于创新；灵活的工作***能够帮助工人把生活和工作实现更好地结合，个体顾客的需求将得到满足。