针对电镀污泥的相关特性，我公司开发出了KJG系列空心桨叶干燥机及的尾气处理装置，经众多的客户实际运用后，充足的使用数据证明：该设备完满足电镀污泥的干燥要求，整机运行稳定、搅拌均匀、热、干燥效果好，而且能耗低，操作费用小。

　　该系统包含加热系统、进出料系统、干燥系统、尾气处理系统。

空心桨叶干燥机传热面有叶片、搅拌轴、壁面等几部分，而且叶片的传热面积占很大一部分，所以设备结构紧凑，单位容积传热面积大。另外，搅拌、混合使污泥剧烈翻动，从而获得很高的传热系数，因此占地面积和空间都很小，节省了厂房基建费用。干燥过程气体用量少，流速低，被气体带走的粉尘量少，所以干燥后气体粉尘回收方便，回收设备体积小，可以节省省设备***。

丙炔氟草胺真空桨叶干燥机在干燥过程中,如物料的湿组份为溶剂时,就需要回收。干燥中蒸发出来的溶剂,通过旋风分离器去除粉末,经冷凝器将溶剂冷凝后排除,废气仍进入干燥器进行循环。循环气应采用隋性气体,以防止在干燥过程中引起燃烧和。整个干燥过程是在氮气保护下的密闭环境下进行干燥，出料在密闭环境下进行，具有无粉尘，安全度高的特点。

密闭式桨叶干燥机在电镀污泥干化中的应用特点主要体现在：空心桨叶式干燥机热效率约为85％～95％，实践中，污泥脱水1kg约需饱和蒸汽1.3kg(T作压力0.4MPa)。污泥干化后仍具有1700～2500kcal／kg的热值，可以与煤等常规固体燃料混合燃烧，充分体现了节约能源和循环经济的原则。针对电镀污泥的特性，在结构上进行特别的设计，以确保污泥干化的能耗达到低；采用传导、辐射等间接换热的方式干化污泥，与污泥没有接触，无需处理大量含有废气的热介质。

在污泥全干化工艺中，一部分已烘干的污泥（含水率10%）被回流，与湿污泥相混合再送入干燥机（称为干料返混工艺），返混后含水率30%～40%。干燥后产生的尾气需经除尘处理，再被冷凝液化。全干化产品为小颗粒状，主要用于土地利用。

   在污泥半干化工艺中（含固率＜50%），干燥物质不经返混而被一次性干燥后排出。所排废气不需除尘可以直接进行冷凝液化。用于半干化的干燥器一般与1个焚烧炉相连，将半干化污泥进行自给自足的焚烧，产生的热能足以给干燥机供热，因为不需外加能源，大大降低了运行费用。

   干燥机负压运行［-(20～40)Pa］，避免了干化过程中废蒸汽***；废气中含氧量约2%，能够有效地预防粉尘。全干化蒸发单位水需耗热约2 750kJ/kg，耗电约45kWh/t，效率为77.5% ；半干化蒸发单位水需耗热约3 000 kJ/kg，耗电约30 kWh/t，效率为72.6%。可见返混工艺可以提高热效率。低温干化，污泥营养物质和热值流失少。转盘式干化技术因为***较少、运行费用低、运行安全、干化产品质量好，特别是其特有的工艺灵活性，在多国得到使用。