由于近年来珠三角地区制造业的飞速发展以及对环保的重视，静电粉未喷涂工艺(以下简称静电喷粉)在该地区迅速普及，但是对于如何选购该工艺流程中较关键的静电喷粉设备，许多从业者都很茫然，以下将介绍给您一套简便的挑选办法。 　　首先了解一下静电喷粉工艺与传统喷漆工艺比较有何优缺点，静电喷粉工艺施工简便，成本低，不需底漆、稀料，施工时对环境无污染，对***~害；涂层外观质量优异，附着力好，机械强度高，耐腐、耐磨度高，但由于原理限制，被喷涂的素材只限于导电及耐高温物料。随着低温固化粉未及导电底漆的出现，该情况正逐渐改善。 　　静电喷粉设备是整个静电喷粉工艺中较关键的设备，对于产能、喷涂质量、以及生产成本有着极大的影响。国内现在喷涂设备质量良莠不齐，价格差异很大(由三千多元至四万余元不等)，加上一些设备商的误导，使买方很难选择。

一、喷涂涂层分层

1、喷涂中压缩空气带出的油和水溅在表面

2、选用间歇喷涂时,中间停得太久,涂层在磨光时会发生分层剥落

3、喷涂车间不干净,喷涂后有杂质或是灰尘吸附到工件表面,使层与层间有阻隔。

二、表面脱壳

1、压缩空气中有油和水

2、磨削时选用氧化铝砂轮,致使部分过热而胀大

3、工件富含油脂,喷涂时油脂溢

4、车削与拉毛、拉毛与喷涂各道工序相隔时刻太久,致使外表氧化

5、基体外表粗糙程度不行或有灰土等污物吸附,使涂层附着力下降

6、喷离工件太远,当金属微粒到达工件前塑性下降,未能充沛黏结

7、喷火花不会集,喷涂加工时火焰偏斜,致使金属微粒不能有力地黏附在东西外表

8、工件线速度和喷移动速度太慢,喷涂中的夹杂物漂浮于外表,减低了附着强度。

三、涂层表面不耐磨

1、金属丝进给速度太快,颗粒呈片状

2、磨削时有很多的砂轮屑嵌入涂层,擦伤外表

3、空气压力太低,喷涂间隔太远,致使强度下降

4、金属材料不合适,硬度不高、不耐磨

5、喷涂时喷离工件太远,金属颗粒提前冷却,喷到工件上后成为疏松涂层,涂层作业时,颗粒有些掉落,擦伤摩擦面

四、涂层易裂

1、喷涂加工间隔时间过短，促使涂层过热

2、喷好后的工件过度急冷而碎裂

3、压缩空气中有水汽和油雾,下降了涂层的强度

4、电喷时,电流过高;气喷时,使用了氧化焰,涂层过火氧化

5、喷涂时喷移动太慢,致使一次喷涂的涂层过厚,造成涂层过热

6、工件反转中间禁绝,喷涂火花偏斜在一面,使第二层涂层有厚有薄,缩短不均匀。

钣金喷塑设备在喷塑钣金件时若想要形成良好的涂层成效，需要进行前处理水洗等工序，只有将喷涂工件自身清洗处理工件，才更利于粉末的附着与涂层的观感。水洗 、第二水洗槽体体积：1.5立方米，温度：室温，时间：不低于30秒，压力：0.4Pa，槽液：自来水，控制点：PH值小于9.0，排放周期：1周 表调： 槽体体积：1.5立方米，温度：室温，时间：不低于45秒，压力：1.0Pa 水质控制：PH值7.5–9.5 配槽：先将1公斤表调剂与去离子水与混，在表调槽中加入3/4的水，打开喷淋系统。将混合物缓慢加入槽中，加水至工作液面。 排放周期：8–10小时。磷化 槽体体积：3.5立方米，温度：40–45℃，时间：1–3分钟，压力：1.0Pa，总酸：20–36点（ml），游离酸：0.6–0.9点（ml），促进剂点数：1.4–0.7点（ml) 配槽：在磷化槽中加入3/4的水，加热至40–45℃按以下顺序加入***： 1、BONDERITE910Mu  150KG。 2、Grano Starter 65  40kg。 3、Accelerator131  1.3L 。4、Additive 311   40kg 。5、Additive 315  9 kg 备注：Accelerator131与Grano Starter65 须按1：2的体积比先溶解于水。加入Bonderite910RA  可提高总酸一点。 第三水洗 槽体体积：1.5立方米，温度：室温，时间：不低于30秒，压力：0.4Pa，槽液：自来水，控制点：PH值6.0-7.0 排放周期：1周 第四水洗 、纯水洗槽体体积：1.5立方米，温度：室温，时间：不低于30秒，压力：0.4Pa，槽液：自来水，控制点：PH值小于7.0 排放周期：1周 喷塑设备厂在其前处理水洗等工艺中，应注意有关参数，以更好实现钣金件的喷塑。