1、下料：下料是将材料根据展开切割成所需要的形状。下料的 方法很多，按机床类型和工作原理可分为剪切，冲切，激光切割。

　　1.1 剪切—用剪床切剪出所需要的形状。精度可以达 到0.2mm以上,主要用于剪条料或剪净料。

　　1.2 冲切下料— 用数控冲床(NC)或普通冲床进行下料。两种下料方式的精度都可达到0.1mm以上，但前者在下料时会有接刀痕且效率相对较低，后者，但单一成本高，适于大批量生产。

　　1.2.1 数控冲床在下料时是通过上下模固定，工作台移动来冲切板材，加工出所需要的工件形状。数控冲床主要有台励福和AMADA 两种。

　　1.2.2 普通冲床是通过上下模的移动，利用落料模冲出所需要的料件形状。普通冲床一般必须与剪床配合,才能冲出所需要的形状,即先用剪床剪好条料以后,再上冲床冲出所需的料件形状。

　　1.3 激光切割——利用激光切割设备对板材进行连续切割，得到所需的料件外形。它的特点是精度高并可以加工具有非常复杂外形的料件，但加工成本相对较高。

前处理：指工件钣金加工完成后，在喷漆或喷粉以前，用电解溶液对工件进行除油、除锈及增加工件表面覆膜（如磷化膜）并清洗的工艺过程。热影响区过大，但精度远大于火焰切割。等离子切割和精细等离子切割的速度也达到了数量级。

　　在铜片的板材边缘拐角处，如果没有非常的规定为九十度角，请尽量解决为适度的R角.因为在铜片边缘的斜角随便导致尖锐点而划伤工作中员工.在母模层面斜角的随便因应力而造成开裂。公模在拐角处易碎裂，促使磨具修模而耽搁批量生产。即便没碎裂长此以往也因摩擦系数而产生R角，使商品生毛刺而导致加工质量问题。

在金属零件钣金加工的过程中，一旦出现需要同时加工 的零件较多的情况下，只安装一台精密压力机，显然已 经无法满足生产的需要。因此，应该使用伺服驱动搬送 装置将短时间内无法冲压的金属零件运送到制定的位置， 对送料装置潘松来的材料进行一一拾取，送到主机处进行 逐一加工，不仅可以环节精密压力机所承受的压力，也 可以提高金属零件加工的速度，直到金属零件加工完不， 冲压的全部工序也就得以完成。

　　

钣金加工每日维护***：

　　1、每日对钣金加工机床灰尘铁屑进行清扫清洁：包括机床控制面板、主轴锥孔、刀具车、刀头及锥柄、刀库刀臂及刀仓、转塔；XY轴钣金护罩、机床内柔性软管、坦克链装置、切屑槽等；

　　2、检查润滑油液面高度，保证机床润滑；

　　3、检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加；

　　4、检查空气压力是否正常；

　　5、检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油；

　　6、清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪；

　　7、检查全部信号灯，异警警示灯是否正常；

　　8、检查油压单元管是否有渗漏现象；

　　9、钣金加工机床每日工作完成后进行清洁清扫工作；

　　10、维持机器四周环境整洁。