电镀操作环境的原因容易引发镀液污染镀层,结合强度差的故障
电镀操作环境的原因容易引发镀液污染镀层,结合强度差的故障。例如有的厂家为工艺衔接方便,把铜、镍、铬的工艺设备都挤在一个车间内,其实这样做并不合理,因为镀铬的电流效率很低,在伴随着金属铬的沉积同时,有大量的氢离子在阴极放电,并多以氢气状态与铬液形成铬雾逸出,飘散在空气中,使镀铜、镀镍溶液遭到污染,当镀镍溶液遭到六价铬污染就会影响镍层的结合强度。 利用电解作用在机械制品上沉积出附着良好的、但性能和基体材料不同的金属覆层的技术。电镀层比热浸层均匀,一般都较薄,从几个微米到几十微米不等。电镀公司通过电镀,可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层,修复磨损和加工错误的工件。 1.镀铜故障:告诉大家电镀的作用打底用,增进电镀层附着能力,及抗蚀能力。 2.镀镍:用于底部或外观,以提高耐腐蚀性和耐磨性(化学镍在现代工艺中超过镀铬)。 3.镀钯镍:接触阻抗提高,信号传递增强,耐磨性高于金质。 4.镀锡铅:提高焊接能力,很快被其他替代品取代(因为含铅现在大部分改为镀亮锡和雾锡)。
阳极的金属形成金属离子进入电镀液
在电镀液的镀槽中,经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极,用镀覆金属制成阳极,两极分别与直流电源的正极和负极联接。电镀液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后,电镀液中的金属离子,在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的金属形成金属离子进入电镀液,以保持被镀覆的金属离子的浓度。在有些情况下,如镀铬,是采用铅、铅锑合金制成的不溶性阳极,它只起传递电子、导通电流的作用。电解液中的铬离子浓度,需依靠定期地向镀液中加入铬化合物来维持。电镀时,阳极材料的质量、电镀液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量,需要适时进行控制。
怎么样才能防止电镀前处理的起泡现象?
电镀主要工艺流程之前的任何生产加工解决,和提前准备工作总称之为电镀前解决,电镀前解决在电镀生产线上是电镀中十分重要的一歩,PCB材料金属表面处理的优劣直接影响涂层的品质,因而电镀前解决的工艺流程备受生产厂家的高度重视。但在电镀前解决的过程时会造成很多的泡沫,而泡沫造成不但拖慢工艺流程,提升过多的产品成本,还造成机器设备没法正常应用。 一:电镀前解决起泡的缘故: 1、前解决不整洁、酸洗钝化浓度值过高、酸洗液内残渣过高、进到镀槽前钢件表层仍有空气氧化膜等都有可能造成起泡; 2、也有可能是电镀液混浊造成的; 3、电流强度的影响应当并不大的; 4、或者是防腐剂错误操作也有可能造成表层结合性不好。 怎么样才能防止电镀前处理的起泡现象?采用消泡剂,消泡剂的突显特性是先在高温强酸标准下会快速消抑泡,抑泡长。消泡剂的特性是高含水量、溶水溶性好、不漂油、耐腐蚀、耐热95~130℃,在非离子和阳离子的表活剂系统软件中都能显示出的抑泡长和优良的消泡性。
电镀厂电镀就是利用电解原理
电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程,是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化。但是有时电镀的镀层会发黄,这是什么原因呢? 1、在镀层中,金属之间会有一个间隙,当然,肉眼很难看到,而在空隙之间,镀液中会有药剂和添加剂,药液大多是酸性和碱性的,电镀产品暴露在空气中。随着温度、热膨胀和收缩的变化,会产生一些物理性质。它使残留的药剂和添加剂喷出,附着在电镀上的锡层很容易被这些物质腐蚀。表面被氧化,涂层变黄。 2、后处理不充分,在电镀的过程中,附着在产品表面的被洗掉,表面上的大部分被移除,表面上残留的少量应该用弱碱中和,以确保表面是干净的。电镀厂电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程,是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化,提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性及增进美观等作用。不少的外层亦为电镀。这将对未来的存储有很大的帮助。在中和过程中,电镀的锡层将被密封,以防止过量的药剂进入电镀层。所以,清洗电镀层越好。用超声波冲洗水。
版权所有©2024 产品网