在特定条件下，铬层表面的裂纹和孔隙不仅无害，反而能提高整个镀层体系的耐蚀性。20世纪60年代中期，国外对镀铬层微观结构进行了研究，开发了更耐蚀性的微裂纹铬和微孔铬新工艺。

(1)微孔铬 形成微孔铬的是通过光亮镍取得的，即所谓镍封法(Nickel Seal)。在光亮镍中加人一些不溶性的非导体颗粒，如***钡、二氧化硅等，在促进剂的作用下，用压统空气强烈搅拌镀液，使固体颗粒均匀地与镍共沉积。镀铬时，在非导体颗粒上就镀不上铬而形成微孔铬层。这种工艺的关键是如何选择性能良好的促进剂，促进固体颗粒能均匀地分布在镍层中。不溶性非导体颗粒的直径应小于1μm。镍封层厚度为0.5~1.0μm。

(2)微裂纹铬 20世纪60年代中期，开发了电镀高应力镍产生微裂纹铬新工艺。其方法是在光亮镍上再电镀一薄层(约 1微米)高应力镍，具有很高内应力的镍层，极易形成微裂纹，随后镀铬，铬层就形成微裂纹铬。铬层厚度为0. 25μm国外称为PNS (Pots NickelStrike}工艺。

电镀层加工常见的个质量问题;

1、针箜

针箜是因为镀件外表吸附着氢气，迟迟不释放。使镀液无法亲润镀件外表，然后无法电析镀层。跟着析氢点四周区域镀层厚度的添加，析氢点就构成了一个针箜。特点是一个发亮的圆孔，有时还有一个向上的小尾巴“”。当镀液中短少潮湿剂并且电流密度偏高时，轻易构成针箜。

2、麻点

麻点是因为受镀外表不洁净，有固体物质吸附，或许镀液中固体物质悬浮着，当在电场效果下抵达工件外表后，吸附其上，而影响了电析，把这些固体物质嵌入在电镀层中，构成一个个小凸点。特点是上凸，没有发亮景象，没有固定外形。总之是工件脏、镀液脏而形成。

3、气流条纹

气流条纹是因为添加剂过量或阴极电流密渡过高或络合剂过高而降低了阴极电流效率然后析氢量大。假如那时镀液活动迟缓，阴极挪动迟缓，氢气贴着工件外表上升的进程中影响了电析结晶的陈列，构成自下而上一条条气流条纹。

4、掩镀

掩镀是因为是工件外表管脚部位的软性溢料没有除去，无法在此处进行电析堆积镀层。电镀后可见基材，故称。

电镀层的作用

人们在同腐蚀作斗争中，采取了许多行之有效的措施，电镀就是其中的重要手段之一，电镀能提高金属零件在使用环境中的抗蚀性能；装饰零件的外表，使其光亮美观；提高零件的工作性能，如硬度，耐磨，导电性，电磁性、耐热性，钎焊性及其他特殊性能。

电镀层的分类

就目前应用于生产的情况来看，单金属镀层有铜、镍、铬、锌、金、银、铁、锡、钴等30多种。合金镀层有铜锡、锌铜，锌铁，镍铁，锌镍铁，锡锌锑等100多种。

镀层的分类一般有以下几种：

1）防护性镀层；

2）防护-装饰性镀层；

3）修复性镀层；

4）特殊要求镀层：耐磨镀层、减摩镀层、反光镀层、防反光镀层、导电镀层、导磁镀层、热加工镀层、镀层、耐酸镀层。

对每种产品做出相应的电镀加工检查基准，包括对每道工序的过程检验及对电镀加工产品的终检验。电镀加工产品的终检验主要针对产品外观、镀层厚度、结合力、耐蚀性等，对不同产品、不同检测项目采用不同的方法，对于外观一般采用普检。即全数检查。对于镀层厚度、结合力、耐蚀性等一般采用抽检的方法，按照GB2828抽样标准进行抽样检测。公司的产品一般为Ni-Ni-Cr镀层，平均镀层厚度在6μm以上，耐蚀盐雾试验(NSS)48小时6级以上或24小时10级标准。

现在公司产品耐蚀能力远远超过这一标准，我们做过相应的试验，在镀层厚度在3μm时，我们镀层的耐蚀性仍能达到中性盐雾试验(NSS)48小时6级以上或24小时10级标准。

在这里需要说明的是产品的检验只是对电镀加工质量好坏的一个评判，正是因为前面所进行的电镀加工过程标准化的管理，是电镀加工过程得到有效的控制，才有了检测结果的标准化和检测结果的可控性，前面标准化工作做好了，电镀加工后即使不检验，产品质量也是完全符合标准的。