在特定条件下，铬层表面的裂纹和孔隙不仅无害，反而能提高整个镀层体系的耐蚀性。20世纪60年代中期，国外对镀铬层微观结构进行了研究，开发了更耐蚀性的微裂纹铬和微孔铬新工艺。

(1)微孔铬 形成微孔铬的是通过光亮镍取得的，即所谓镍封法(Nickel Seal)。在光亮镍中加人一些不溶性的非导体颗粒，如***钡、二氧化硅等，在促进剂的作用下，用压统空气强烈搅拌镀液，使固体颗粒均匀地与镍共沉积。镀铬时，在非导体颗粒上就镀不上铬而形成微孔铬层。这种工艺的关键是如何选择性能良好的促进剂，促进固体颗粒能均匀地分布在镍层中。不溶性非导体颗粒的直径应小于1μm。镍封层厚度为0.5~1.0μm。

(2)微裂纹铬 20世纪60年代中期，开发了电镀高应力镍产生微裂纹铬新工艺。其方法是在光亮镍上再电镀一薄层(约 1微米)高应力镍，具有很高内应力的镍层，极易形成微裂纹，随后镀铬，铬层就形成微裂纹铬。铬层厚度为0. 25μm国外称为PNS (Pots NickelStrike}工艺。

电镀层加工常见的个质量问题：

1、“爬锡”

在引线与黑体的结合部有锡层，像爬墙草一样向黑体上爬，锡层是树枝状的疏松镀层。这是由于镀前处理中，用铜刷刷洗***D框架，而磨损下来的铜粉嵌入黑体不容易洗掉，成为导电“桥”，电镀时只要电析金属搭上“桥”，就延伸，树枝状沉积爬开来与其他的铜粉连接，爬锡面积越来越大。

2、“须子锡”

在引线和黑体的结合部，引线两侧有须子状锡，在引线正面与黑体结合部有锡焦状堆锡。这是由于***D框架在用掩镀法镀银时，掩镀装置不严密，在不需要镀银的地方也镀上了银。而在塑封时，有部分银层露在黑体外面。而在镀前处理时银层撬起，镀在银上的锡就像须子一样或成堆锡。克服银层外露是掩镀银技术的关键之一。

3、橘皮状镀层

当基材很粗糙时，或者前处理过程中有过腐蚀现象或者在Ni42Fe+Cu基材在镀前处理时，有的铜层已除去，而有的区域铜层还没有退除，整个表面发花不平滑。以上情况都可能造成镀层橘皮状态。

电镀面积统计

电镀产品种类繁多，工件尺寸、复杂程度、镀种类型等不同给面积统计带来诸多困难。电镀项目环境影响评价中常用的方法包括计件法、物料衡算法和类比法。

计件法，通过详细统计电镀工件各种类型的数量、规格，以此计算单件电镀面积，综合得到电镀面积总和，计算公式如下：

S=ΣSi·Ni

式中：S为金属镀层的面积，dm2；

Si为工件i的金属层面积，dm2/件或dm2/挂；

Ni为工件i的数量，件或挂。

物料衡算法，即根据金属基进入镀层的质量，通过镀层厚度和金属的相对密度等进行推算电镀面积，推算公式为：

S=100m/δ·d

δ为金属镀层的厚度，μm；

d为金属镀层的相对密度，g/cm3；

m为镀层质量，g。

类比法，也就是参考其他同类企业的统计数据，根据镀种、电镀方式、电镀线大小、产品种类等，寻找类似企业、类似电镀线进行产能的估算。

电镀加工基准排气量

基准排气量，指用于核定废气污染物排放浓度而规定的生产单位面积镀件镀层的废气排放量的上限值。基准排气量的大小与电镀线类型、工件尺寸、集风面积与效果等因素有关。

根据我们对珠三角某市的挂镀线电镀情况，基准排气量一般都偏大，是《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008)中给出的上限值的2~5倍左右，分析原因可能为：废气采用集气罩收集，挂镀电镀线规格大，集风面积大；电镀线前处理(碱除油)中挥发大量碱雾，导致车间环境较差，企业为改善车间环境，加大车间收集系统风量；

GB 21900-2008中基准排气量是五类，但是企业在运行中将不同“类别”废气混合收集，使单个类别废气量数值增大；还有一些辅助工程如退镀，其废气亦纳入废气收集系统；另外，还有密闭线负压收集、镀槽边收集等影响因素。这些因素均可导致废气排放量增加，基准排气量大于标准给出的上限值。