电镀层加工常见的个质量问题;

1、针箜

针箜是因为镀件外表吸附着氢气，迟迟不释放。使镀液无法亲润镀件外表，然后无法电析镀层。跟着析氢点四周区域镀层厚度的添加，析氢点就构成了一个针箜。特点是一个发亮的圆孔，有时还有一个向上的小尾巴“”。当镀液中短少潮湿剂并且电流密度偏高时，轻易构成针箜。

2、麻点

麻点是因为受镀外表不洁净，有固体物质吸附，或许镀液中固体物质悬浮着，当在电场效果下抵达工件外表后，吸附其上，而影响了电析，把这些固体物质嵌入在电镀层中，构成一个个小凸点。特点是上凸，没有发亮景象，没有固定外形。总之是工件脏、镀液脏而形成。

3、气流条纹

气流条纹是因为添加剂过量或阴极电流密渡过高或络合剂过高而降低了阴极电流效率然后析氢量大。假如那时镀液活动迟缓，阴极挪动迟缓，氢气贴着工件外表上升的进程中影响了电析结晶的陈列，构成自下而上一条条气流条纹。

4、掩镀

掩镀是因为是工件外表管脚部位的软性溢料没有除去，无法在此处进行电析堆积镀层。电镀后可见基材，故称。

常见镀后处理：

涂膜处理

      涂膜就是对银及仿金镀层的零件，涂覆或浸一层透明的有机膜层，起到防止或延续镀层变色的工序。

封闭处理

      就是为了提高工件在大气中的抗腐蚀能力，采用物理、化学或电化学的方法，使其表面(或中间镀层)均匀地覆盖一层膜层，这种工艺称为封闭。

前处理对电镀效果影响起关键作用，而后处理对电镀零件性能的提升有明显促进作用，为保证电镀零件的使用性能，合理的镀后处理的工序是必须的。

电镀加工基准排气量

基准排气量，指用于核定废气污染物排放浓度而规定的生产单位面积镀件镀层的废气排放量的上限值。基准排气量的大小与电镀线类型、工件尺寸、集风面积与效果等因素有关。

根据我们对珠三角某市的挂镀线电镀情况，基准排气量一般都偏大，是《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008)中给出的上限值的2~5倍左右，分析原因可能为：废气采用集气罩收集，挂镀电镀线规格大，集风面积大；电镀线前处理(碱除油)中挥发大量碱雾，导致车间环境较差，企业为改善车间环境，加大车间收集系统风量；

GB 21900-2008中基准排气量是五类，但是企业在运行中将不同“类别”废气混合收集，使单个类别废气量数值增大；还有一些辅助工程如退镀，其废气亦纳入废气收集系统；另外，还有密闭线负压收集、镀槽边收集等影响因素。这些因素均可导致废气排放量增加，基准排气量大于标准给出的上限值。

电镀加工层厚度控制方法

1.原理：每种金属电镀加工时的厚度与电流密度和电镀时间有关。

2.方法：首先要计算出每种工件的面积，然后根据电镀工艺要求确定每个工件的电流密度。例如：比亚迪的插头射频端口面积约为0.13dm2，镀锡工艺要求电流密度为1.5A/dm2,因此每个工件的施镀电流约0.20A。如每挂挂72个，则每挂的施镀电流应为15A。确定了电流以后，厚度就只跟时间有关了，根据电化学计算，当电流密度为1.5A/dm2时，电镀1u的锡镀层约需要1.5分钟，如要求镀层厚度4u，则需镀4.5分钟。

3、上面第2点提到的厚度是镀层的平均厚度，因为工件有凹凸，因此每个地方的电流密度也不尽相同，导致不同部位的厚度也不一样，工件越复杂，厚度差也越大。减少厚度差主要有以下这些方法：

A. 镀液中添加能减少厚度差的添加剂；

B. 尽量用较小的电流电镀；采用阴极移动；

C. 在工件的高电流区采用适当的屏蔽措施等。