目前的航空产品零件突出表现为多品种小批量、工艺过程复杂，并且广泛采用整体薄壁结构和难加工材料，因此制造过程中普遍存在制造周期长、材料切除量大、加工效率低以及加工变形严重等瓶颈。为了提高航空复杂产品的加工效率和加工精度，工艺人员一直在寻求更为精密的加工工艺方法。车铣复合加工设备的出现为提高航空零件的加工精度和效率提供了一种有效解决方案。

与常规数控加工工艺相比，复合加工具有的突出优势主要表现在以下几个方面。 

（1）缩短产品制造工艺链，提高生产效率。车铣复合加工可以实现一次装卡完成全部或者大部分加工工序，从而大大缩短产品制造工艺链。这样一方面减少了由于装卡改变导致的生产辅助时间，同时也减少了工装卡具制造周期和等待时间，能够显著提高生产效率。 

（2）减少装夹次数，提高加工精度。装卡次数的减少避免了由于***基准转化而导致的误差积累。同时，目前的车铣复合加工设备大都具有在线检测的功能，可以实现制造过程关键数据的在位检测和精度控制，从而提高产品的加工精度。

 （3）减少占地面积，降低生产成本。虽然车铣复合加工设备的单台价格比较高，但由于制造工艺链的缩短和产品所需设备的减少，以及工装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用的减少，能够有效降低总体固定资产的***、生产运作和管理的成本。 复合加工的关键技术 尽管复合加工具有常规单一加工无法比拟的优势，但实际上目前在航空制造领域里车铣复合加工的利用率并未得到充分发挥。其关键原因在于车铣复合加工在航空制造领域的应用时间还比较短，适用于航空零件结构工艺特性的车铣复合加工工艺、数控编程技术、后置处理以及仿i真技术尚处于摸索阶段。为了充分发挥车铣复合加工设备的效能，提高产品的加工效率和精度，必须全部解决上述关键基础，并实现集成化应用。

如何根据零件工艺特性和车铣复合加工的工艺特点制定合理的工艺路线、装卡方法和选用合理的刀具是实现精密加工的关键。 工序集中是复合加工为鲜明的工艺特点。因此，科学合理的工艺路线是提高车铣复合加工效率和精度的关键因素。瑞士宝美公司的S19i2F铣车复合加工中心为例，该机床具有五轴铣、车削、镗削、钻孔、锯断以及自动进料等功能，采用FANUC 31i数控系统，具有刀矢平滑、超i强前瞻、高速插补等功能，特别适合轴类、回转类等零件的高速精密加工。在航空叶轮加工中，该加工中心具有突出的优势。当采用棒料作为叶轮毛坯时，常规的叶轮加工工艺路线首先利用数控车床车削叶轮外部轮廓，然后精车加工基准；在此基础上利用五轴数控加工中心进行开槽、粗加工、半精加工以及型面和轮毂的精加工；在五轴加工中心或钻孔设备上进行孔加工。而采用S19i2F铣车加工中心不仅可以通过一次装卡完成上述工艺的全部加工，而且当采用棒料进行加工时还可以通过锯断、自动送料等功能实现叶轮的批量加工，整个过程无需人工干预可以全部自动完成。其工艺路线的设置可采用如下方式：主轴装卡棒料→粗车叶轮外部轮廓→精车外部轮廓→五轴铣削开槽→流道粗加工→流道半精加工→流道精加工→钻孔→背主轴装卡→车削叶轮底部平面→钻孔。

利用通用的数控加工仿i真软件实现车铣复合加工的仿i真需要首先在仿i真系统里构建相对真实的机床环境，***在于机床各运动部件之间的相对运动关系和几何位置关系的建立。在此基础上，建立加工过程中所采用的刀具库及相应的刀具编号。然后配置机床设备的数控系统和数控程序的加工基准，并将后置完成的NC代码载入仿i真系统中，即可执行加工过程的仿i真工作。与常规数控加工不同的是，有些功能（如多通道加工、尾座控制等）还需要通过宏功能的开发和定制来完成。