管壳式换热器停机操作的注意事项

管壳式换热器是一种新型的换热设备，以其的优势受到了我们的广泛欢迎，但是我们在使用管壳式换热器的时候要定期来对它进行***和维护，管壳式换热器在不使用时要对其进行停机操作。那么管壳式换热器的停机操作有哪些需要注意的事项呢?下面小编给大家介绍下。

1.管壳式挣执器停泵后，先缓慢地关闭热介质进口阀门再关闭冷介质的进口阀门关闭两介质的出口阀门

2.管壳式换热器停机前先停泵切断电源。

3.如果管线上装有放空阀，应打开。

4.

对温度较高的介质及腐蚀性介质，应尽量使管壳式换热器放空，以免打开管壳式换热器时人和腐蚀设备

5.停止运行后，要将内部介质排除干净，特别是腐蚀性介质，要经过排放、置换清洗等技术处理，要注意防止板式

管责式热执器内的死角存有腐蚀件介质。

6.经常保持它的干燥和洁净，防止大气腐蚀。一般来说，干燥的空气，对碳钢等铁台金一般是不产生腐蚀的，只有在潮湿的情况下，而且金属表面灰尘污垢或旧腐蚀产物存在时，腐蚀作用才开始进行。

以上就是关于管壳式换热器的停机操作需要注意的事项，希望可以帮助到大家。大家如果对其还有其他的疑问的话可以

随时联系我们。

列管式式热交换器构造繁琐，不一样结构形式的管板，受荷载状况、支撑标准、界限约束方程等诸要素的危害，抗压强度测算全过程繁杂，方式都不统一。大部分我准的管板抗压强度计算方法一般是将管板简单化为一块放到由换散热管支撑点的延展性基本上的中心对称环形打孔平板电脑，受均布荷载及管口的匀称削弱。在这个基础上，干了不一样水平地简单化和假设，基本上的假设以下。 1.假如管板的直徑远远地超过管道的直徑，且管道的总数较多，则管教的支撑点***可简化为匀称持续支撑点管板的延展性基本，该延展性基本仅管束管板的绕度。 2.管口对管板的总体弯曲刚度和抗压强度均有削弱***，该削弱***的尺寸，由削弱指数来表现。 3.管板附近一部分窄小的不布管区简单化为与不布管区总面积相同的圆环状实芯板。 4.管板边沿的拐角在联接位置处要协调一致。 5.当管板兼做法兰时，考虑到法兰盘扭矩对管板的***。 6.考虑到管道与壳程外壳的热变形差所造成的溫度地应力。标准尽管均认可之上假设，但因为列管式式热交换器的多种形式，管板构造又非常繁杂，实际某一假设，处理方法各有不同。如TEMA规范进行测算管板时，沒有考虑到管板没孔环区的危害，CODAP和BS5500只在固定不动管板的设计方案中，忽视了管板没孔环状区的危害，而A***EⅧ分篇的设计方案，对每一种种类的管板都考虑到了此危害。又如管板因打孔而?抗压强度削弱，而抗压强度削弱水平不一样的测算标准所选用的处理方法也各有不同。现阶段较为合适的的方式是对管板开展归类，不一样种类的管板及接口方式?用不一样的解决方式。

换热器添加润滑剂的原因是什么？

有些人认为只要平时注意换热器的使用方式，做好定期的清洁、***工作就不用添加润滑剂了，还可以省下一步工作。这种想法不仅不正确，还会造成非常严重的影响。

润滑剂的作用是：

一、清洁效果：换热器可以通过润滑油的循环去除杂质，并通过过滤器过滤掉。

二、减少磨损：在设备中添加润滑剂可以减少磨损、表面疲劳、由于粘着磨损等引起的磨损。

三、减少摩擦：在换热器的摩擦面上加润滑剂可以降低摩擦系数，从而降低摩擦阻力，节省能耗。

四、传输功率：在很多情况下，在换热器中添加润滑剂具有传输功率的功能。

五、防锈效果：防止空气，水滴、水蒸气、腐蚀性气体和液体、灰尘、氧化物引起腐蚀。

因此觉得润滑剂可有可无的用户一定要立马认知到这种想法是不正确的，同时在之后使用、***换热器时，一定要选择合适的润滑剂进行润滑，不然再标准的操作方式等等，也只会增加对设备的损耗。

管壳式换热器如何检测日常的温度呢？

温度是换热器运行中主要的操控工艺指标，通过在线仪器检测及检查换热器中各流体的进出口温度的变化，可以分析、判断介质流量的大小及换热情况的好坏和是否存在内漏等。要防止温度的急剧变化，因温度剧变会造成换热器内件，特别是管束与管板的膨胀和收缩不一致，导致产生温差应力，从而引起管束与管板脱离或局部变形及裂缝，还会加快腐蚀及产生热疲劳裂纹。

用水作为冷却介质的，水的出口温度好控制在38℃以下，不宜超过45 ℃。因为水温超过38℃，微生物的繁殖会明显加速，腐蚀成分的分解加快，引起管子腐蚀穿孔。同时已溶于水的碳酸氢钙、碳酸氢镁会受热分解形成沉淀，使换热器结垢越来越严重，影响设备的换热能力。通过对温度的检测和记录，可以计算传热系数。传热效率好坏主要表现在传热系数上，传热系数降低，则标志着换热器的效率降低。定期测量换热器两种介质的进出口温度、流量，计算出各时期的传热系数，并用坐标纸作出变化趋势图。它会是一条基本连续逐渐向下、切点斜率较小的平滑曲线。当传热系数低到不能满足工艺要求时，则应通过机械清洗或化学清洗来提高其传热系数，满足和维持工艺运行的需要。