总结了以下影响精密零件加工精度的因素：

（1）机床的主轴回转跳动能对零件的加工精度产生一定的误差。

（2）机床导轨的精度不准确也能导致精密零件加工工件形状的误差。

（3）传动部件也能导致工件加工产生误差，这也是工件表面误差产生的主要的因素。

（4）刀具，夹具种类的不同也会对加工工件的精度产生不同程度的影响。

（5）在加工切削的过程中由于受力点的位置发生变化会导致系统产生变形，从而产生差异，也能使工件的精度产生不同程度的误差。

（6）切削力度的大小不同，也会导致工件精度受影响。

加工原材料装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，必须认真检查其摆放是否与编程的指令一致。

加工工艺粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。

自检内容主要为加工部位的位置尺寸。

(1)机械零件加工过程中是否有松动;

(2)零件加工工艺是否正确碰数起点;

(3)CNC零件加工的部位到基准边(基准点)的尺寸是否符合图纸要求;

(4)cnc加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量(圆弧除外)。

1)机械零件在整个加工过程中是否有松动；

(2)零件的加工工艺是否有适当的碰触起始点；

(3)CNC零件加工位置至标准边(标准)的规格是否符合工程图纸要求；

(4)cnc生产彼此之间的加工部位规格。对初加工的形貌尺寸进行校验后，进行外观尺(非弧形)的测量。

零部件经过初加工确定后进行深度加工。深加工前，检查工程图纸位置的外观和规格:检查垂面生产加工位置的基本宽度和规格；准确测量斜坡生产加工位置上标明的基准点和规格。执行自检，确定在符合工程图纸和加工工艺规定的侧边后，方可拆钢件送检查员专检。当遇到高精度cnc零件加工大批量生产加工时，首先要确定符合标准，然后进行批量生产加工。