中频感应熔炼炉的发展得益于可控硅变频器的使用。这种变频器通过直流中间回路, 用电子装置将三相交流电频率转换为所需的频率,其效率95%-98%。新一代变频器采用数控电子线路为变频器提供了各种控制调节和保护功能。中频感应熔炼炉使用的变频器额定功率不断提高, 9000kW变频器连接在12t 的炉子上, 铁液的熔化率为18t / h; 将中频感应熔炼炉功率密度提高到1000kW/ t ,能使熔化期缩短到35min。感应熔炼炉的熔化率依炉子的容量而变化, 一般中频感应熔炼炉熔化铁液的熔化率为0.14-35t / h。例如, 使用2t 容量的炉子,可得到2 -2.38t/ h 的熔化率, 使用12t 容量的炉子则可达到18-21t/ h 的熔化率; 而采用工频感应熔炼炉熔化冷料的熔化率是: 115t炉为0.75t/ h、3t 炉为1.5t/ h、5t炉为2.5t/ h、10t 炉为4t / h。可见中频感应熔炼炉的熔化率远大于工频感应熔炼炉,这就可在选择铸铁生产熔炼设备时以小代大, 使用较小容量的中频感应熔炼炉代替较大容量的工频感应熔炼炉, 既减少了占地面积, 又降低了***,也保证了铁液的连续供应, 对于连续作业、生产能力较大的铸铁生产厂家十分有利。将中频感应熔炼炉用于连续铸造和离心铸造球墨铸铁管生产的铁液熔炼, 以它代替冲天炉,或与高炉、冲天炉进行双联, 其生产能力将可得到充分发挥。3、输出电压的选择输出电压的选择原则是节能，但不能一味追求而提高电压，那会导致炉体的寿命缩短，高电压也会导致电气元器件寿命缩短，得不偿失，输出电压一般选择750V/375V。

　　中高频感应加热炉，表面淬火加热的感应器怎样设计?

　　中高频感应加热炉，感应器主要由感应圈，汇流条相冷却水管等三部分组成。感应圈的电流密度高达6000A/mm,为了减小电耗.常用黄铜管或紫铜管制造。管截面呈矩形，管壁厚度为≈0.5mm(高频)或≈1.5mm(中频)。汇流条的功能是将设备输出电流导人感应器。它的长度要尽量小，截面面积应足够大。目的是减小由它的阻抗产生的电耗。冷却水管的作用是向感应圈中通入冷却水，防止感应器因温度升高而畸变或烧穿。一支撑臂固定在第二支撑臂的左端，一支撑臂的上端与平台的底部滑动配合。

　　中频熔炼炉它有一个开有多个较大检查口的高强度环形钢壳, 中频熔炼炉炉子运行时, 检查口是关闭的, 检查时每个检查口均可打开。中频熔炼炉内部结构结实,可以避免倾炉出铁浇注时可能引起的变形, 延长了炉衬寿命。而且由于封闭的坚固钢壳及其内部可增加吸音隔离材料,使得工作噪音大大降低。结实的钢壳还能够有效地保护感应线圈避免飞溅金属的***，使中频熔炼炉在运行过程中具有大的安全性。为有效地隔热保温并提高炉衬寿命,中频熔炼炉还于顶部和底部分别设置了冷却环,起到了均匀炉衬温度、降低热膨胀作用。低能耗、高强度的不锈钢冷却环,大大提高了中频熔炼炉效率。中频熔炼炉不仅有坚固的钢壳,而且设计了专门用于中频熔炼炉的厚壁管结构线圈, 并通过正确选择感应线圈的匝间距离, 使得线圈的转换效率大、电阻小。中频熔炼炉还采用感应线圈延伸并超过炉衬底部的加长线圈设计, 从而使得从炉体顶部到底部的炉料负载与磁场的藕合非常均匀,提高了能量转换效率,也减少了因磁场产生的搅拌力对底部炉衬的影响。如不锈钢盆、罐的退火拉伸、退火卷边以及水槽的退火、不锈钢管、不锈钢餐具、不锈钢杯等。

中频熔炼炉初级线圈直接绕在铁芯上，是比较少的几匝粗导线线圈，次级线圈则由多匝细导线组成。感应圈的初级线圈中有节奏地通过断续的直流电。因此，各种电流断续器是感应圈的重要部件。中频熔炼炉感应圈两端承受较高的电压，对于380V进线的中频电源，感应器两端至少高达700V以上，若是中频溶炼炉，则很可能是采用倍压方式，电压将是700V的两倍！感应圈一旦漏水将会产生严重安全事故，必须立即停机维护！另外，不同厂家的***服务也有不同，中频熔炼炉在在出厂前，经过反复多次的静态和动态调试，有一年的保修期，在此期间，任何非人为责任造成的设备故障，都会由生产厂家负责。中频熔炼炉感应线圈漏水，这可能引起线圈匝间打火，必须及时补焊才能运行。钢水粘在中频熔炼炉感应线圈上，钢渣发热、发红，会引起铜管烧穿，必须及时清除干净。中频熔炼炉感应线圈匝间短路，这类故障在小型中频感应加热炉上特别容易发生，因为炉子小，在工作时受热应力作用而变形，导致匝间短路，故障表现为电流较大，工作频率比平常时高。中频熔炼炉发生渗水情况一定要立即停机维护，找***人员查看并维修。日常使用中频熔炼炉也需要对其规范使用，注意操作，使用后对需要经常对中频熔炼炉进行检查及维护。