粉末静电喷涂怎样提高死角上粉率

带电助剂

粉末涂料生产厂家大多是通过在粉末配方中加带电助剂，来实现粉末死角上粉率的提高。一般加金属粉、有机物、比表面积大的微细粉末等。

粉末颗粒经合适的主、副磨的粉碎分级，得到的粉末粒径正态分布集中、峰值合适。但粒径本身很细，自身的流动性很弱，不利于粉末带电性，影响粉末的死角上粉率。能够有效提高粉末带电性，并增加了粉末流动性。

每个粉末涂料都有自己的固化特性曲线，可以在一定的温度和时间范围内实现完全固化。 为了提效率和降低成本，缩短固化时间是不法的。温度或时间不足会导致固化不完全，不能发挥适当的性能，其物理性能会大大降低，耐化学性会变差，装饰，耐腐蚀和耐候性也不会达到预期的结果。即使完全固化，某些低温固化涂层也不如高温固化涂层好。特别是对于某些固化后形成的工件，在冲压和弯曲点会形成小裂纹，水分会沿着裂纹渗透，并迅速腐蚀基材，可见使用后不久便在交通障碍物的室外使用，生锈的痕迹将出现在相交的弧形，这与烘烤温度和时间以及喷涂后的弯曲有关，直接关系。  

热固性粉末涂料涂层颜色不均的原因及解决

热固性粉末涂料本身的使用性能是比较好，只要采取正确的喷涂方法就会有良好的效果，但是有的用户反应涂料涂刷后也出现颜色不均匀的现象，这时候怀疑是涂料的质量不行，其实不然，形成这种现象的原因有很多，具体有什么看一下下面的介绍吧。

原因

1、混凝土或砂浆基层养护的时间短，强度低，太潮湿。

2、使用的不是同一批涂料，颜色掺入量有差异。

3、基层施工接槎留的位置不统一，有明显接搓，表面颜色深浅不一致。

4、基层表面光滑度不一致，吸附力不同。

5、热固性粉末涂料没搅拌均匀或任意加水，使涂料颜色深浅不同。

可采取以下几项预防措施：

1、混凝土基层养护时间直在28天以上，砂浆宜在7天以上，砂浆补洞的宜在3天以上。含水率控制在百分之10以内，混凝土或砂浆的配合比应相同。

2、混凝土或砂浆的基层施工缝应留在阴阳角处或分仓缝处。

3、基层施工应平整，抹纹应通顺一致，热固性粉末涂料涂刷前将表面油污等清理干净。

4、每批颜色料和各种原材料的配合比要一致。

5、使用时要随时搅拌均匀，不得任意加水。

因为热固性粉末涂料具有不使用溶剂就能进行喷涂的特点，所以大家在使用的时候不需要加水，加水后反而会影响涂料的喷涂效果，这一定是值得大家注意的，而且在涂料使用之前要进行对被喷涂物的表面进行清洁，保证涂料的附着性。

粉末涂料流动性的检测方法

粉末涂料流动性是检验涂料质量的重要指标，通常我们对其流动只是通过使用后才能判断出来，但是现在说的两种比较的检测方法，如果是大批量的购买建议按照以下方法先检测一下保证其质量，避免造成损失。

1、标准漏斗法

该方法主要用来检测粉末涂料的流动性，测量50g粉末流过标准尺寸漏斗孔所需的时间，单位s/50g，用时越长，则表示流动性越差，反之则流动性越好。

2、自然堆积角

让粉末涂料通过一组筛网自然流下并堆积在直径为1英寸的平整圆板上，当粉末堆满圆板后，以粉末锥的底角称为安息角或堆粉角。堆粉角越大，则表示粉末的流动性越差，反之则流动性越好。

虽然对于粉末涂料的流动性的系统检测也是比较简单的，但是要注意方法及测试环境，由于是粉末物质，其质量较轻，周围环境的风吹草动会影响检测的准确性，所以建议在室内进行。