综合考虑由此节约的电耗和切割气体，每个工件的运转成本可降低三分之二。工程公司的GeraldTag表示，他们所遇到的唯问题就是在更换机器之前，操作人员可以利用两个切割作业之间的时间组装件，但是启用新机器后这样根本来不及。一旦材料上机，就会被立即切割，甚至等不到上一个件拆卸下来。在电池制造中，许多生产工艺可以采用激光技术进行加工。


在分包商中，只有31%是将光纤激光器作为单一的激光器，剩下的69%都配备了多种激光器，这样用户就可以根据需要选择适合的机器。用户决定采购光纤激光器的主要原因是在切割较薄的片材（厚度为1至2毫米，不超过3毫米）时，切割速度更快。选择光纤激光工艺的另外一个重要原因是运转成本低，耗电少。这一点对于那些用电量居高不下的工厂而言特别重要。


疲劳断裂通常发生在应力集中的地方，如零件的边缘，几何形状变化处，或者接合处。薄板金属制成的机身零件有很多不同的接合方式，绝大多数的疲劳裂痕发生在接合处。如果激光没有被用于切割接合处的小孔，那么激光主要就用于零件的边缘切割。对于其他的效应，可以采用易损坏的连接位置来说明与连接处相比，激光切割带来的微裂痕并非主要的损坏部位。这样，我们就能得出结论：如果一个零件有可能在连接处断裂，那么激光切割技术不会进一步损坏零件的疲劳特性。


管材切割存在着诸多不便，而国内传统的切割方法虽然也能达到应用效果，但是加工效率低下、加工效果较差，因此将管材切割与激光技术相结合，会使管材切割领域有着更加广阔的发展前景。激光切割管材具有切口宽度窄、热影响区小、切割速度快、柔性好、切口光洁及无工具磨损等诸多优点。随着数控激光割管机的出现与发展，对于空间自由曲面和曲线的多种加工工艺的发展更能展现其的一面。激光切割管材时，不仅要求激光光斑相对于工件在三维空间按一定的轨迹运动，同时要求在整个加工过程中，激光光轴始终垂直于要切割管材的加工表面。对于可以进行自动调焦的数控光纤激光切，其喷嘴可以通过自动测量和控制系统对工件表面进行自动跟踪。生产实践表明，管材切割的关键在于大程度的消除切割质量缺陷，从而满足管材的加工要求。对于复杂的管材进行穿孔、开槽、切边或侧凹等加工时，激光切割加工不仅比传统的加工方法更加快捷，而且能够极大的保证加工质量。