四、钣金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。

②． 冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。

③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构   受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。

④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.

⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。

中日差距：显著在制造技术、工艺设备上先看日本模式，日本钣金件生产化、自动化程度高，生产规模大，产品精度高，管理人性化、系统化、基本上都有模具开发、设计和加工能力，其加工设备性能一直处于地位，图1所示为日本工厂加工车间：与此相比，我国钣金件制造企业总体情况规模较小，制造设备落后，生产以手工操作为主，产品质量稳定性差，生产效率低，难以实现批量生产、按时供货。各项企业指标水平相差较远，有待提高。



，此脚轮支架组件人工焊接时，没有任何工装夹具，采取手捏紧直接焊接。上班刚开始工作时精力充沛，还能基本满足要求，但时间一长受疲劳影响慢慢地扰乱视线，焊接后的尺寸出现明显超出公差的现象。之后为了消除人员疲劳影响，设计了如图3所示的快速装夹工装***，确保了焊接后的尺寸都在公差要求范围以内。采取人工焊接时，此工装还能基本满足其要求；当采取焊接机器人利用此工装进行工作时，此工装就会显现出焊接效率明显不高的缺陷：人工装夹与机器人焊接未能同步进行，机器人在焊接时，装夹工人在旁边无事等待；工人装夹零件时，机器人又处于停止工作状态。