通过248nm波长的准分子激光烧蚀的，自***结构是通过选择性材料烧蚀和随后的材料再沉积实现的，活性表面积可以增加约10倍。图7（B）是直接通过准分子激光烧蚀获得的具有微米级结构尺寸的LCO电极，具有高比表面积。然而，平均功率为10-20W的准分子激光源的处理速度非常低，因此，将该技术仅能应用于小面积的微型电池。使用ns光纤激光器（例如200ns）或fs激光器（例如380fs）可以直接激光烧蚀结构化处理实现3D电极微结构。


疲劳断裂通常发生在应力集中的地方，如零件的边缘，几何形状变化处，或者接合处。薄板金属制成的机身零件有很多不同的接合方式，绝大多数的疲劳裂痕发生在接合处。如果激光没有被用于切割接合处的小孔，那么激光主要就用于零件的边缘切割。对于其他的效应，可以采用易损坏的连接位置来说明与连接处相比，激光切割带来的微裂痕并非主要的损坏部位。这样，我们就能得出结论：如果一个零件有可能在连接处断裂，那么激光切割技术不会进一步损坏零件的疲劳特性。


Sikorsky Aircraft公司进行了一些测试，以研究激光切割边缘与连接处小孔的疲劳特性之间的关系。在进行激光边缘测试时，技术人员使用了工厂中典型的激光切割操作来加工7075-T6复合金属板。技术人员在不同的应力级别对样品进行了测试，R值保持在+0.1。选择+0.1是由机身结构疲劳系数的临界值决定的。 铆合结构（图3）的疲劳性能是由Sikorsky公司的测试数据和发布在其他资源中的数据来确定的。如图4所示，在整个过程中，激光切口边缘比铆合结构承受更大的应力。整个测试包括了持久力以及塑性形变测试，技术人员发现激光边缘并不是整个过程的关键因素。虽然，该测试只是一个开始，但是它表明激光技术可以应用在机身金属板的切割中。

激光加工金属管材具有切口宽度窄、热影响区小、切割速度快、柔性好、切口光洁及无工具磨损等诸多优点，而且更容易实现自动化和智能化的生产模式。管材激光切割系统切割管材（包括正切、斜切、成形切割等），切口宽度一般为0.1～0.3mm，切割效率相较传统加工方式可提高8～20倍，加工费用降低70%～90%，可节省15% ～30%的材料损耗。传统加工方式需要多道连续工序来完成的事项，搭载自动上下料的***管材激光切割系统能一步到位。