综合考虑由此节约的电耗和切割气体，每个工件的运转成本可降低三分之二。工程公司的GeraldTag表示，他们所遇到的唯问题就是在更换机器之前，操作人员可以利用两个切割作业之间的时间组装件，但是启用新机器后这样根本来不及。一旦材料上机，就会被立即切割，甚至等不到上一个件拆卸下来。在电池制造中，许多生产工艺可以采用激光技术进行加工。


Sikorsky Aircraft公司进行了一些测试，以研究激光切割边缘与连接处小孔的疲劳特性之间的关系。在进行激光边缘测试时，技术人员使用了工厂中典型的激光切割操作来加工7075-T6复合金属板。技术人员在不同的应力级别对样品进行了测试，R值保持在+0.1。选择+0.1是由机身结构疲劳系数的临界值决定的。 铆合结构（图3）的疲劳性能是由Sikorsky公司的测试数据和发布在其他资源中的数据来确定的。如图4所示，在整个过程中，激光切口边缘比铆合结构承受更大的应力。整个测试包括了持久力以及塑性形变测试，技术人员发现激光边缘并不是整个过程的关键因素。虽然，该测试只是一个开始，但是它表明激光技术可以应用在机身金属板的切割中。

激光加工金属管材具有切口宽度窄、热影响区小、切割速度快、柔性好、切口光洁及无工具磨损等诸多优点，而且更容易实现自动化和智能化的生产模式。管材激光切割系统切割管材（包括正切、斜切、成形切割等），切口宽度一般为0.1～0.3mm，切割效率相较传统加工方式可提高8～20倍，加工费用降低70%～90%，可节省15% ～30%的材料损耗。传统加工方式需要多道连续工序来完成的事项，搭载自动上下料的***管材激光切割系统能一步到位。

在管材切割中，被加工的管材属于空间曲面，形状比较复杂，如果用常规方法编程加工会有一定的困难，这就要求操作人员根据加工工艺要求，选择正确的加工路径以及合适的参考点，利用数控系统记录下各轴的进给情况以及参考点的坐标值，再通过激光切割系统的空间直线和圆弧插补功能，记录加工过程的坐标值，并生成加工程序。如何控制激光切割焦点位置是影响切割质量的重要因素。通过自动测量和控制装置使焦点相对工件表面的垂直方向不变，是激光切割管材的关键技术之一。通过对激光焦点位置的控制与激光加工系统直线轴（X-Y-Z ）的一体化，使激光切的运动更加轻巧灵活，而且对焦点的位置都能了如指掌，避免了切在加工过程中与切割管材或者其他物件发生碰撞。