氧化石墨烯改性环氧隔热涂层的耐蚀和隔热性能研究

: 用氧化石墨烯（GO）浓缩浆分散法制备GO改性环氧隔热涂层，在浓度（质量分数）为3.5% 的N***溶液（50℃）中进行腐蚀实验并测试其腐蚀前后的隔热性能。432 h的腐蚀电化学测试结果表明，用0.5%（质量分数） 的GO改性显著提高了涂层低频阻抗，涂层的耐蚀性优于无GO改性和1.0% GO改性的涂层；SEM分析结果表明，用0.5%和1.0% GO改性的隔热涂层腐蚀432 h后表面形貌完好，涂层/基体界面处没有出现裂纹和腐蚀产物，而未经GO改性的涂层出现了明显腐蚀***。腐蚀试验前，0.5%、1.0% GO改性的涂层与没有改性的涂层的隔热性能没有明显的区别；腐蚀432 h后涂层对250℃热源分别降温98℃、123℃、115℃，粘结强度分别降低了3.9、1.0、2.3 MPa。实验结果表明，用0.5% GO改性的涂层耐蚀和隔热性能好。

管线的防腐技术--涂层

涂层对管线进行保护的原理是阻断管线金属基体与周围腐蚀介质的直接接触。

这要求涂层本身要有一定的机械强度、化学稳定性和致密性（耐腐蚀介质渗透的能力），并且与金属基体要有较好的结合力。

除了满足上述基本要求，有的涂层还要根据不同的应用满足特定的要求，例如装饰性、环境友好性、导电性、耐高温性、含有阳极型金属组分等。

防腐蚀涂层对长输管线的均匀腐蚀有显著效果，可以很大程度降低均匀腐蚀的速率。但涂层防腐有时也有一定风险，例如在一定的环境介质中涂层的破损处有可能成为相对于周围管线基体的阳极点，出现大阴阳极的情况而加速该点孔蚀的发展。有时这种情况通过外加阴极保护的方法进行弥补。

金属防腐技术

1 合理选择与使用材料

纯金属的耐蚀性决定于电极电位，电极电位越高（越正）， 耐蚀性越好，因此有与贱金属之分。合金耐蚀性与化学成分及***结构有关，也与介质种类及条件等因素有关系。提高金属材料耐腐蚀程度，应从热力学和动力学考虑，腐蚀的控制因素可用腐蚀电流（I ） 大小予以判断。

从上式可以看出，材料的耐蚀性可采用以下控制措施。

1. 在其他条件一定时，图片值越小，I 也越小，材料耐蚀性越好。因此用合金化方法提高材料的图片降低图片值。例如Cu 中加入Au、Ni中加入Cu 可使合金耐蚀性显著提高。这种方法消耗，一般情况下不易实现。

2. 增大Pc值减少腐蚀电流。

控制阴极过程可用减小阴极面积及提高阴极析氢电位等方法。合金中第二相或夹杂物大多数是阴极相，通过提高材料纯净度，进行固溶处理等可以提高材料耐蚀性。例如单相硬铝合金比退火态耐蚀性提高。但是体系中阳极相可钝化时，减少阴极面积反而不利于提高材料耐蚀性。

在非氧化性或氧化性不强的酸中，析氢电位可控制材料的腐蚀，析氢电位越低（越负）腐蚀速度增大，合金中加入析氢电位高的元素可以降低腐蚀程度。例如Mg 中加入质量分数为0.5%~1.0%的Mn时，使Mg-Mn合金在含有氧化物的水溶液中的腐蚀速度大大降低。

3. 增大Pa值减少腐蚀电流。

采用降低材料阳极活性，阻碍阳极过程，提高耐蚀性。如果合金中的第二相是阳极相，基体是阴极相，采用提高材料纯净度或固溶处理，减少阳极面积，提高材料耐蚀性。如果合金中阳极第二相数量多时，在腐蚀过程中将逐渐降低腐蚀速度。例如Al-Mg 系合金中强化相（Al2Mg3 ） 是阳极性，在腐蚀过程中将逐渐被腐蚀掉，合金表面微阳极相总面积逐渐减小，材料腐蚀速度降低，所以Al-Mg合金耐蚀性比 Al-Cu 合金好。

防腐管道的防腐技术有那几种

管道在生产生活中应用比较广泛的，为了增加管道的使用寿命，及提高使用效率，一定要注意对管道的维护，尤其是防腐蚀。有些生产生活中都选择防腐管道，那么防腐管道的防腐技术一般可以从两个方面考虑，物理方法和化学方法。

物理方法是涂层防腐，就是将涂料均匀致密地涂在管道上，防止管道与某些介质接触，导致腐蚀，这是常见的也是简单的一种方法。防腐材料不仅要涂在外壁，还要涂在内壁。为了防止管内腐蚀、降低摩擦阻力、提高输量而涂于管子内壁的薄膜。常用的涂料有胺固化环氧树脂和聚酰胺环氧树脂，涂层厚度为

毫米。为保证涂层与管壁粘结牢固，必须对管内壁进行表面处理。70年代以来趋向于管内、外壁涂层选用相同的材料，以便管内、外壁的涂敷同时进行。

化学方法是电法保护，就是改变金属相对于周围介质的电极电位，使金属免受腐蚀的方法。有两种方法阴极保护和电蚀防止法。阴极保护是将被保护金属极化成阴极来防止金属腐蚀的方法。电蚀防止法：一是在杂散电流源有关设施上采取措施，使漏泄电流减小到低限度；二是在敷设管道时尽量避开杂散电流地区，或提高被干扰管段绝缘防腐层质量，采用屏蔽、加装绝缘法兰等措施；三是对干扰管道作排流保护，即将杂散电流从被干扰管道排回产生漏泄电流的电网中，以消除杂散电流对管道的腐蚀。